施工组织设计下载简介

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测量放出开挖边线，基础底轮廓＋5cm为基坑底开挖轮廓，黏土层按1：0.3放坡，石质地层采用垂直开挖。开挖前在开挖边线外侧挖设排水沟。

土质基坑采用挖掘机开挖，石质基坑采用风镐及浅孔爆破法开挖，自卸车运输，部分需人力配合。

基坑挖至设计标高，清除底部虚碴、积水并整平，对照设计地质检查基底承载力，自检合格后，经监理工程师验收合格，立即浇筑基础混凝土。监理工程师论坛

底层基础混凝土采用满灌法，不立模。两层混凝土接合部埋设接茬钢筋和接茬片石某基坑支护(钢管桩及喷锚支护)工程施工组织设计-secret，上层基础采用组合钢模。当混凝土的自由下落高度超过2米时，利用溜槽将混凝土滑至底部。混凝土初凝后用草袋覆盖，洒水养生。

混凝土施工配合比根据骨料含水率和理论配合比由现场试验员进行调整，采用自动计量配料机与强制搅拌机拌合。阴雨天要加强对骨料含水率的测定，及时调整施工配合比。混凝土拌合时间满足规范要求，自动计量设备定期检定，以保证其状态良好。

经监理工程师同意，混凝土终凝3天后进行拆模并及时采用M5浆砌片石回填至基顶。其余用土分层夯填密实至地面，并且回填要求两侧对称。

明挖基础施工工艺流程见“明挖基础施工工艺流程图”。

（二）、挖孔桩基础施工

同一墩台各桩开挖顺序，可视地层性质、桩位布置及间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。若桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再开挖其他各孔。

明挖基础施工工艺流程图

为了加快施工进度，挖孔桩的钢筋骨架在孔外制作后吊入孔内。钢筋骨架在钢筋加工场整体或分段制作，运至现场后吊入孔内，需接长的在孔口焊接接长。焊接采用双面搭接焊，焊缝长度满足施工技术规范要求，并将接头错开100cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度，保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2米用Ф20钢筋在加强箍内设十字钢筋支撑。并设置定位钢筋，以保证混凝土保护层的厚度。

钢筋绑扎时要严格检查：钢筋的规格、尺寸、数量、轴线位置是否达到设计要求，各焊接、绑扎接头是否达到规范要求，钢筋保护层是否符合设计及规范要求。自检合格后，向监理工程师报验，经监理工程师认可后，进行下道工序作业。

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时，直接灌注混凝土桩。混凝土采用输送泵进行浇筑作业，插入式振捣棒分层振捣，30～40cm一层。混凝土坍落度控制在12～16cm，采用串筒灌注混凝土，串筒对准中心，开始灌注时，孔底积水深度不得超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力。灌注到桩顶以后，将表面已经离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度大于6mm/min时采用导管法灌注水下混凝土。灌注前向孔内注水，使水位与护壁顶面齐平。导管采用壁厚6mm、直径250mm的钢管，分节制作，用带有密封槽的法兰盘加胶垫连接而成。为防止导管漏水而出现断桩事故，在灌注水下混凝土前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。漏斗容量满足初次导管埋入水下混凝土2～6m。导管下口距孔底30～40cm，水下混凝土的灌注采用汽车吊提升导管。混凝土灌注连续进行，灌注过程中作好灌注测量，及时提升导管，随时监测混凝土的顶面高程，始终保持混凝土顶面高于导管底2m以上。水下混凝土顶面接近钢筋骨架时，使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，混凝土进入钢筋笼一定深度后，再适当提升导管，使钢筋骨架在导管口下有一定的埋深，减少混凝土对钢筋笼的浮力。为保证桩头质量，灌注到桩顶标高加0.5～1.0m的高度，预加高度在浇筑承台混凝土前凿除，凿除时防止损坏桩身。为防止断桩，灌注混凝土过程中，保证孔内混凝土的稠度和骨料粒径及颗粒级配符合规范要求。

挖孔桩施工工艺流程见“挖孔桩施工工艺框图”。

（三）、钻孔桩基础施工

根据桥位处地层，选用反循环冲击钻机成孔，场地平整后，埋设护筒，钻机就位。

测量放样：首先平整场地，清除地表杂物及表层软土，夯压密实，对设计单位提供的坐标基点、水准点及测量资料进行检查、核对，并将其引入工地，用经纬仪在一个控制点根据设计位置测设出各桩孔位置，利用其它控制点进行校核，然后放设护桩。

钢护筒采用6～8mm钢板卷制焊接而成，根据桥位处地质可知土质较好，不易塌孔，所以设置护筒长度2～4m。护筒直径比桩径大20cm，其顶部高出地下水位1.0～2.0m，并高出地面0.3m。钢护筒中心与桩中心重合，平面位置偏差控制在5cm以内，倾斜不大于1%。

护筒周围为砂性土时，将其0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。

钻孔护壁采用优质粘土造浆护壁。在现场根据地质情况选择泥浆的比重、粘度、酸碱度、粘土的塑性指数、含砂率等。调制泥浆时，先将粘土加水浸透，然后用搅拌机搅拌。孔内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少1.0～1.5m以上，并保持泥浆各项指标符合规范要求，保证不塌孔。

钻孔时，先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后开始钻进，并适当控制进尺。钻进时分班作业，连续施工，随时观察土层变化和钻机运转情况。

清孔时间视孔径、孔深和钻碴含量而定。为保证成桩质量，采用托浮碴清孔法配合掏碴法清孔。具体做法是：在终孔后，将准备好的清孔原料加水拌合成软塑状，终孔后一次投入孔中，然后用钻机将投入的原料充分拌合后，在孔底形成一定浮力的清孔泥浆，造浆结束后，用掏碴筒掏出新泥浆，一般掏出投料的三分之一，清孔即告完成。清孔时，保持孔内水位在地下水位以上1.5～2.0m，防止塌孔。

清孔后，孔底沉淀物厚度不大于设计规定值，设计无规定时，磨擦桩厚度小于30cm。

钻孔或清孔后，对孔径、孔形和倾斜度进行检查，发现不符合要求后，及时进行处理直至合格。

由于22、23号墩位于清溪河左右岸边，采用围堰施工方案。根据地质和水文地质条件以及安全施工和因地制宜的原则，采用土袋围堰；所选土袋为塑料编织袋，袋内装入松散黏土，且袋口绑扎结实。施工所用黏土在附近取得。围堰在筑堰时，两侧土袋采用人工摆放方法，中间由手推车运土，土袋堆码时应平放，上、下层应相互错缝，搭接长度为1/2～1/3。围堰顶面高于施工期间可能出现的最高水位1.0m。筑堰程序：基坑大小被确定后，应由上游开始填筑至下游合龙。先由人工将土袋摆放整齐，再向中间填筑黏土。土袋围堰顶宽度可为1～2米，外侧坡度为1：0.5～1，内侧为1：0.2～0.5。围堰应与河流方向成一定夹角，尽量不要垂直于流水面，在确保堰内工作面积后应尽量确保河流流量。为保证施工安全，控制堰内水位，应在围堰内选择一最底点，设为堰内集水井。集水井内安放一台水泵及一台备用水泵，并由专人负责抽水。如有大量降水，则派专人24小时抽水，确保孔内施工人员的安全。

钢筋笼在桥位侧场地焊接、绑扎好后，汽车吊或钻机吊装入孔，搭接双面帮焊。为防止钢筋骨架变形，在起吊运输过程中采用加固措施，并在钢筋笼四周焊接定位钢筋的办法形成保护层。

钢筋笼在吊放过程中，要竖直缓慢放入孔中，以免撞塌孔壁。安放好后，将钢筋笼与护筒焊接牢固，防止灌注砼时发生浮笼及掉笼现象。钢筋安装完毕立即进行水下混凝土灌注。

水下混凝土采用导管法灌注施工。导管采用壁厚6mm、直径250mm的钢管，分节制作，用带有密封槽的法兰盘加胶垫连接而成。为防止导管漏水而出现断桩事故，在灌注水下混凝土前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。

漏斗容量满足初次导管埋入水下混凝土2～6m。导管下口距孔底30～40cm，水下混凝土的灌注采用汽车吊提升导管。

混凝土灌注连续进行，灌注过程中作好灌注测量，及时提升导管，随时监测混凝土的顶面高程，始终保持混凝土顶面高于导管底2m以上。

水下混凝土顶面接近钢筋骨架时，使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，混凝土进入钢筋笼一定深度后，再适当提升导管，使钢筋骨架在导管口下有一定的埋深，减少混凝土对钢筋笼的浮力。

为保证桩头质量，灌注到桩顶标高加0.5～1.0m的高度，预加高度在浇筑承台混凝土前凿除，凿除时防止损坏桩身。为防止断桩，灌注混凝土过程中，保证孔内混凝土的稠度和骨料粒径及颗粒级配符合规范要求。

钻孔桩施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺框图”

1、挖基、平基、垫层施工

开挖过程中，按规范要求加宽工作面，土基开挖应低于承台底10cm。夯填碎石并用砂浆找平，岩石部分直接用砂找平，找平层的长、宽应比承台砼边缘宽出10cm。若遇石方，在接近基底标高和基桩附近区域必须采用人工开凿，避免扰动基底或破坏桩芯砼。对于条件允许的承台，可先开挖承台基础，后挖桩基。

2、绑扎钢筋、立模及加固措施

钢筋绑扎：首先将原桩心砼表面凿毛，清洗干净，测放好承台中心线及边线，然后在砂浆找平层上绑扎承台钢筋，钢筋与找平层之间用预制好的强度≥C30的碎石砼垫块垫起，垫块间距为1200×1200，确保钢筋保护层的厚度。

立模加固：模板及支架的材料质量必须符合施工工艺设计要求，模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板安装允许偏差：轴线偏位≤15mm，表面平整度≤5mm，相邻两板表面高低差≤2mm。模板加固采用拉杆对拉、四周斜撑的方法，既于四周模板上钻孔，每1.5米一个，上下间距1.0米；采用φ10的焊杆将两侧模板对拉连接，以提高模板的整体刚度，保证整个承台在砼浇筑过程中不变形，不移位。四周外模斜撑圴应支撑于岩土上，并可着力。具体操作如下图：

在承台混凝土灌注前，用水将桩头冲洗干净。混凝土灌注时要充分振捣，混凝土分层厚度应控制在30cm左右，且混凝土自由下落高度不得大于2m，大于2m时，采用滑槽施工。在承台顶面墩底轮廓范围内预埋接茬钢筋和接茬石以利承台墩身连接。

混凝土终凝后即可拆除承台模板，用草袋覆盖，洒水养护。

1、施工工艺，见“墩台施工工艺流程图”。

圆端形实心墩模板采用大块整体钢模板，台身采用组合竹胶板和木模板结合施工。自制大块钢模板由厚6mm的钢板卷制而成，每块模板高度根据设计墩身高度调整，各节模板之间通过法兰盘栓接，法兰盘采用80*80*10MM角钢，螺栓间距为20～25cm。模板纵横肋均采用80*10MM槽钢，纵肋间距40cm，横肋间距30cm，并设双槽20背带加固，间距为1～1.5米。加工要求板面平整，强度、刚度和稳定性经检算符合要求，安装方便，支撑牢固，模板横竖缝排列有序，板间加3mm厚胶垫保证模板缝不漏浆，不出砂线。

模板第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后支立。拆模后，模板及时整修、清理、涂油、更换胶垫，堆放整齐，立模后，灌注砼前，再次清理模板表面杂物，但不得将脱模剂滴漏在砼表面。

空心墩施工采用双扒杆支撑平台翻模施工工艺。扒杆支撑平台，平台周边设置护栏，内外侧悬挂吊篮，方便工人施工，也可以保证高空作业的安全，改善施工作业条件。扒杆组件为∠752×8的角钢，墩内侧两根竖向角钢附有两根平台导轨。节点板为8mm厚的钢板，连接螺栓为M18×60。塔架每1.5米一节，横截面为1.5×1.5m。平台由两根主肋工字钢、若干辅肋槽钢及木板组成。根据模板翻升一次圆弧周长的变化，设置抽动模板和固定模板，采用组合抽动模板和调整固定模板曲率相结合的方法，减小墩身板缝处的错台。混凝土采用输送泵运送到墩顶，在墩顶空心部分搭设施工平台，在平台上设置四个滑槽通向四周，混凝土通过滑槽流向模内。

立模前先将墩底基础顶面凿毛，冲洗干净，测量定位，对模板进行整修、涂抹脱模剂。人工配合16T汽车吊进行模板拼装。墩身外侧架设施工平台。托盘、顶帽模板一次组装到顶，利用揽风绳调整模板纵横轴线。

空心墩模板利用导链或电动葫芦提升，施工过程中应经常检查中线、水平，发现问题及时纠正。混凝土浇筑后，强度达2.5MPa以上方可拆模翻倒。

顶帽钢筋在钢筋加工场加工成形，人工抬至施工墩位处，待混凝土浇到顶帽时，用汽车吊把钢筋笼吊上去，技术人员对钢筋笼的位置进行定位并固定。空心墩墩身钢筋在钢筋加工厂下料，运至墩顶安装。

灌筑墩身混凝土前，在墩底模板四周洒一层砂浆。混凝土采用泵送方式运送到墩顶，再通过漏斗、串筒滑到墩底。混凝土分层厚度应控制在30cm左右，且要保证混凝土顶面距串筒底口高度不得大于2m。随着灌筑混凝土工作面的上升，及时拆卸串筒和爬梯运送至墩顶。混凝土浇筑过程中，及时准确地预埋围栏、吊篮等预埋件，预留支座锚栓孔。

在混凝土灌筑过程中，经常观测悬挂在模板外侧的重锤是否偏离记号点，若有偏离及时松紧缆风绳调整模板。

实体墩当墩身混凝土强度达到设计强度的70%时，开始拆模。人工配合汽车吊拆卸模板，并随即用塑料布覆盖，洒水养生。空心墩强度达到2.5MPa时，方可拆模，洒水养生。

扬州市灭火救援应急中心综合教学楼高支撑模板施工方案(附图及计算书)（六）、桥梁附属工程施工

台背用渗水料回填夯实，分层厚度为20~30厘米左右，压实度达到95%以上，用蛙式打夯机或手扶式振动碾夯实。

放样（适当加宽）后回填夯实，锥体护坡与台背填土一起分层夯填。护坡片石砌筑挂线施工，保证边坡圆顺平直。浆砌片石砌筑做到砂浆饱满、无通缝、瞎缝，片石大小均匀，厚度不小于设计要求。

严格按照设计要求尺寸砌筑检查台阶，台阶基底密实度达到路基填土密度要求，台阶一律采用条石，挤浆法砌筑，勾凹缝，当砂浆强度达到设计强度70%时，方可行人。

清溪河右线特大桥全长893.90延长米。提前进行桥面系钢结构构件的加工制作及人行道步板等混凝土构件的预制，当梁架设完毕后进行安装。

首先进行护栏及其托架安装，做到外观整齐美观，颜色一致，支撑构件整齐牢固；然后进行人行道板铺设，做到板面平顺，外缘顺直；排水设施安装做到排水通畅。

九、主要工程数量、主要材料供应方案及计划

本桥主要工程数量见“主要工程数量表”

GB／T 40418-2021 电子特气 氟甲烷.pdf（一）、主要材料供应方案