标准规范下载简介
GB／T 26036-2020 汽车轮毂用铝合金模锻件GB/T26036—2020
4.4.1乘用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应符合GB/T3487的规定，商用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应 符合GB/T31961的规定。 4.4.2轮毂的偏距、节圆直径、中心孔直径、名义宽度和直径等其他尺寸规格应符合供需双方签订的图 样规定。 4.4.3轮毂的跳动量应符合QC/T717的规定
SL 759-2018 径流实验观测规范.5.1轮毂的室温拉伸力学性能应符合表2的规定 4.5.2轮毂的布氏硬度参见表 2 的规定。
4.5.1轮毂的室温拉伸力学性能应符合表2的规定
4.6.1组织中的流线应符合其外形，由轮辐流向轮辋，不准许有穿流或严重的涡流 4.6.2低倍组织试样上不准许有裂纹、气孔、折叠或非金属夹杂物等缺陷。 4.6.3低倍组织试样上的氧化膜应符合表3的规定
GB/T26036—2020
显微组织不准许有过烧
轮毂应无裂纹、折叠或起皮等缺陷。
轮毂的静不平衡量应符合表4的规定
GB/T26036—2020
4.10乘用车轮毂漆膜性能
乘用车轮毂漆膜性能应符合表5的规定
.11.1乘用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T5334的规定 1.11.2商用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T5909的规定
胎气压不应全部泄露。允许乘用车轮毂变形或被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂。
4.13.1轮毂表面应光滑平整，不应有明显的毛刺、锐边、充型不足等缺陷。 4.13.2漆膜应无明显的起泡、流挂、桔皮、露底、划痕等缺陷。 4.13.3轮毂的安装面、中心孔、螺母座表面不应有滴落的油漆， 4.13.4轮毂的标志应完整、清晰
按GB/T20975或GB/T7999规定的方法进行，仲裁分析方法按GB/T20975规定的方法进行，
按GB/T30512规定的方法进行
5.3.1轮辋轮廓检验应按GB/T9769规定的方法进行。 5.3.2安装面平面度检验应按QC/T243规定的方法进行 5.3.3螺栓孔位置度检验应按QC/T240规定的方法进行。 5.3.4跳动量检验应按QC/T717规定的方法进行。
5.3.1轮辋轮廓检验应按GB/T9769规定的方法进行。
5.3.1轮辋轮廓检验应按GB/T9769规定的方法进行。 5.3.2安装面平面度检验应按QC/T243规定的方法进行。 5.3.3螺栓孔位置度检验应按QC/T240规定的方法进行。 5.3.4跳动量检验应按QC/T717规定的方法进行。
.4.1室温拉伸力学性命
按GB/T16865规定的方法进行
GB/T231.1规定的方法
安GB/T3246.2规定的方法进行
按GB/T3246.1规定的方法进行
按GB/T18851.1规定的方法进行，渗透剂应采用荧光渗透剂，需方要求采用着色渗透剂时，应在 订货单（或合同）中注明
按GB/T6519规定的方法进行
QC/T242规定的方法进
5.9乘用车轮毅漆膜性能
按YS/T1189规定的方法进行
按GB/T8013.3规定的方法进行
GB/T26036—2020
按GB/T8013.3规定的方法进 货单（或合同）中注明。
安GB/T9761规定的方法进行
按GB/T8013.3规定的方法进行
5.9.6耐碎石冲击性
按附录A规定的方法进行
按GB/T9286规定的方法进行。
耐温水性按GB/T5209规定的方法进行。试验后试样在室温下放置24h，按GB/T9286规 法进行干附着性试验。
耐湿热性试验应按GB/T8013.3中恒温恒湿试验规定的方法进行。试验后试样在室温下方 h，按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验
5.9.10耐冷热循环性
漆膜耐冷热循环性试验应按以下步骤进行： a）将试样放人温度为90℃士2℃、相对湿度为20%土3%的恒温恒湿箱中保持24h： b）取出试样，在室温下放置0.5h后，放入温度为一40℃土2℃的低温箱中保持24h； c）取出试样，在室温下放置0.5h后，放人温度为70℃土2℃、相对湿度为95%士3%的恒温恒湿 箱中保持3h； 口 取出试样，在室温下放置0.5h后，放人温度为70℃士2℃、相对湿度为95%士3%的恒温恒湿 箱中保持3h：
e）取出试样，在室温下放置0.5h后，放人 一40℃土2℃的低温箱中保持1.5h； f）取出试样，在室温下放置0.5h。 以上为一个循环。待完成2个循环次数后，取出试样，检查漆膜表面。试验后试样在 24h，按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验
5.9.11耐盐雾腐蚀性
5.9.11.1在试样表面划一条深至基材的直线，单条线长应不小于50mm。 5.9.11.2NSS试验和CASS试验按GB/T10125规定的方法进行。 5.9.11.3单层漆膜的NSS试验时间为720h，CASS试验时间为168h。多层漆膜的NSS试验时间为 1000h，CASS试验时间为240h。 5.9.11.4至规定的试验时间后.取出试样，目视检查漆膜表面
5.9.11.1在试样表面划一条深至基材的直线，单条线长应不小于50mm。 5.9.11.2NSS试验和CASS试验按GB/T10125规定的方法进行。 5.9.11.3单层漆膜的NSS试验时间为720h，CASS试验时间为168h。多层漆膜的NSS试验时间为 1000h，CASS试验时间为240h。 5.9.11.4至规定的试验时间后.取出试样.目视检查漆膜表面
5.9.11.1在试样表面划一条深至基材的直线，单条线长应不小于50mm。
按GB/T8013.3规定的方法进行
5.9.13.1用符合GB/T629规定的氢氧化钠和符合GB/T6682规定的三级水配制浓度为0.1mol/L 的氢氧化钠试验溶液。 5.9.13.2在试样漆膜表面滴上10滴氢氧化钠试验溶液，用表面皿盖住，在55℃士2℃环境下放置4h。 取出试样洗净晾干.目视检查漆膜表面。
将试样浸泡在GB1787一2018规定的95号汽油中，24h后取出试样，洗净晾干，目视 表面。
5.9.15层间附着力、耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性、加速耐
5.9.15.2冷凝水试验应按GB/T13893.2规定的恒定湿度冷凝环境下的方法进行。
15.1层间附着力试验方法由供 货单（或合同）中注明 15.2冷凝水试验应按GB/T13893.2规定的恒定湿度冷凝环境下的方法进行。 15.3耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性以及加速耐候性试验应按GB/T8013.3规定的方法进行。
0.1轮毂的额定载荷由供需双方协商确定，并在订货单（或合同)中注明。 0.2乘用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5334规定的方法进行。 D.3商用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5909规定的方法进行。
5.10.1轮毂的额定载荷由供需双方协商确定，并在订货单（或合同）中注明。 5.10.2乘用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5334规定的方法进行 5.10.3商用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5909规定的方法进行
1.1根据乘用车轮毂的额定载荷选取最大负荷能力的轮胎，轮毂的额定载荷由供需双方协商确定 王订货单（或合同）中注明。 1.2冲击试验应按GB/T15704规定的方法进行
在光照强度为9001x～12001x的白炽光灯下，观察者的视线与观察面接近垂直，眼睛到观察面 为500mm~1000mm，目视观察轮毂表面。
GB/T26036—2020
6.1.1产品应由供方进行检验，保证产品质量符合本标准及订货单（或合同）的规定，并填写质量证 明书。 6.1.2需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验，检测结果与本标准及订货单（或合同）的规定不 符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸的异议，应在收到产品之
6.1.1产品应由供方进行检验，保证产品质量符合本标准及订货单（或合同）的规定，并填写质量证 明书
符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸的异议，应在收到产品之 日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起六个月内提出。如需仲裁，可委托供需 双方认可的单位进行，并在需方共同取样
轮毂应该成批提交验收，每批应由同一牌号、状态、尺寸规格、生产工艺的轮毂组成。
6.3检验项目和工艺保证项目
比提交验收，每批应由同一牌号、状态、尺寸规格、
出厂检验项目、型式检验项目及工艺保证项目应符合表6的规定。出现下列任一情况时，应进行型 式检验： a）新产品定型及定型产品转产时； b）正式生产后，如设计、材料和工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）已经鉴定的产品停止生产半年及以上，重新恢复生产时
表6检验项目和工艺保证项目
轮毂取样应符合表7的
图2力学性能和低倍组织检测取样位置示意图
GB/T26036—2020
图3漆膜试样切块示意图
6.5.1任一试样的化学成分不合格时，判该批不合格。 6.5.2任一试样的禁用物质不合格时，判该批不合格。 6.5.3任一轮毂的尺寸不合格时，判该件不合格， 6.5.4任一试样的力学性能不合格时，应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复 式验。重复试验结果全部合格，判该批合格。若重复试验结果中仍有试样性能不合格，判该批不合格。 6.5.5任一试样的低倍组织不合格时，应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复 试验。重复试验结果全部合格，判该批合格。若重复试验结果中仍有试样不合格，判该批不合格 6.5.6任一试样的显微组织不合格时，判该批不合格。 6.5.7任一轮毂的无损检测不合格时，判该件不合格， 6.5.8任一轮毂的静不平衡量不合格时，判该件不合格 6.5.9任一漆膜检测项目性能不合格时，应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重 复试验。重复试验结果全部合格，判该批合格。若重复试验结果中仍有试样性能不合格，判该批不 合格。 6.5.10 任一轮毂的疲劳性能或冲击性能不合格时，判该批不合格。 6.5.11任一轮毂的外观质量不合格时，判该件不合格
7标志、包装、运输、购存及质量证明书
在检验合格的轮毂上应打印如下标记（或贴标签）： a）制造商的识别标记（名称、符号或商标）； b）产品名称； c）牌号及状态； d）额定载荷：
e）轮毂尺寸规格； 供方质检部门的检印（或质检人员的签名或印章）； g)生产日期。
轮毂包装上应打印如下标记（或贴标签）： 轮毂制造商的识别标记（名称、符号或商标）； b) 收货单位名称及代号； c) 产品名称； d) 颜色； e) 规格； f) 件数；
轮毂在运输过程中应防雨、防翻转、防晒、防磕碰。轮毂应存放在通风、干燥的库房内。其 贮存的要求按GB/T3199的规定进行
8订货单（或合同）内容
订购本标准所列产品的订货 a) 产品名称； b) 牌号、状态： c) 表面类型； d) 轮毂尺寸规格； e) 额定载荷； f) 数量； g) 超声波探伤检验级别； 12
订购本标准所列产品的订货单（或合同）内应包括下列内容： a）产品名称； b) 牌号、状态； 表面类型； d) 轮毂尺寸规格； e） 额定载荷； 数量； g) 超声波探伤检验级别；
h）漆膜光泽值； i) 漆膜膜厚； J) 包装要求； k）其他漆膜性能要求或其他特殊要求； 1) 本标准编号
GB/T26036—2020
GB/T26036—2020
附录A （规范性附录） 漆膜耐碎石冲击性能试验方法
在规定的条件下，使砂石冲击试样表面，移除碎屑后根据选定评估区域的凹坑数量及回坑尺寸，评 价膜层的耐碎石冲击性能
砂石应为经水冲刷后外表圆滑的公路砂石，不应为压碎的石灰石或岩石，单个砂石外部轮廓长度 5mm～16mm（砂石筛选时要应能通过16mm孔径的筛子，但不能通过9.5mm孔径的筛子）， 用前应冲洗干净
碎石冲击设备能利用受控空气流投射出标准的公路砂石冲击试样表面，其示意图如图A.1所示 冲击设备参数应符合表A.1的规定
图A.1碎石冲击试验设备示意图
表A.1碎石冲击设备参数
GB/T26036—2020
从轮毂上切取2个长方形试样，尺寸为100mm×300mm，表面应平整、干燥、洁净、无杂物。 该批产品采用同一牌号、状态、尺寸和工艺生产的试样
A.5.1试样在温度为25℃土5℃的试验箱中保温1h后取出，于室温下按表A.2给出的试验条件，用 砂石对试样表面进行冲击，冲击后采用3M胶带移除试样冲击面上的碎屑后，目视检查冲击面，进行凹 坑等级评定。 A.5.2另取一块试样在温度为一35℃土3℃的试验箱中保温1h后取出，在1min内，于室温下按表 A.2给出的试验条件用砂石对试样表面进行冲击，冲击后采用3M胶带移除试样冲击面上的碎屑后，目 视检查冲击面，进行凹坑等级评定
CECS581-2019-T 建筑接缝密封胶应用技术规程表A.2碎石冲击试验条件
A.6凹坑等级表示方法
6.1凹坑等级采用凹坑数量等级后随凹坑尺寸等级的形式表示。 6.2凹坑尺寸等级用以表示凹坑外接圆直径区间，用1位大写英文字母表示，如表A.3所示 6.3凹坑数量等级用以表示凹坑数量区间，用1位或2位阿拉伯数字表示，如表A.4所示。
表A.3凹坑尺寸等级
GB/T 260362020
合肥市民用建筑楼面保温隔声工程技术要求（合肥市城乡建设委员会2018年12月）表A.4凹坑数量等级