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GBT38530-2020城镇液化天然气（LNG）气化供气装置.pdfa 铝合金材料应符合表A.1的规定，或不低于表A.1规定的其他标准材料的要求，铝合金材料化 学成分应符合GB/T3190的要求，必要时应按GB/T7999或GB/T20975规定的方法进行分 析复验。 b）铝合金翅片管材料应不低于GB/T6892规定的3A21、3003、6063级别。 C 铝合金无缝管材料应不低于GB/T6893或GB/T4437.1规定的3A21、3003、6063级别。 d）铝合金翅片管、无缝管管道最小壁厚不应低于2.5mm，翅片厚度还应符合下列要求： 气化量不天于手3000m/h的气化器主翅片厚度不低于2.1mm、辅翅片厚度不低 于1.9mm； 气化量大于3000m/h的气化器主翅片厚度不低于2.4mm、辅翅片厚度不低于2.0mm e）翅片管直径不应超过200mm，且单根翅片管上翅片数量不应超过12片，翅片之间夹角不应 小于30。 A.3.2.5空温式气化器内衬不锈钢管、水浴式气化器不锈钢换热管应符合GB/T13296的奥氏体不锈 钢材料要求。材料性能不应低于06Cr19Ni10、06Cr17Ni12Mo2、06Cr18Ni11Ti级别，其化学成分应符 合Wc≤0.10%的规定。 A.3.2.6水浴式气化器用钢管应符合表A.1的规定，或不低于表A.1规定的其他钢管标准。其力学成 分、材料力学性能还应符合GB/T20801、TSGD0001、GB/T150和TSG21的规定。 A.3.2.7水浴式气化器用钢板应符合表A.1的规定，或不低于表A.1规定的其他钢板标准，其化学成 分、材料力学性能还应符合下列要求： a）化学成分应符合下列要求： 碳素钢和低合金钢钢板，其化学成分应符合wc≤0.25%、Wp≤0.035%、ws≤0.035%的 规定。 压力容器专用碳素钢和低合金钢钢板，对标准抗拉强度下限值小于或等于540MPa的钢 板其化学成分应符合Wp≤0.030%、Ws≤0.020%的规定；对标准抗拉强度下限值大于 540MPa的钢板其化学成分应符合wp≤0.025%、ws≤0.015%的规定。用于设计温度低 于一20℃并且标准抗拉强度下限值小于或者等于540MPa的钢材，Wp≤0.025%、Ws≤ 0.012%；用于设计温度低于一20℃并且标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材： Wp≤0.020%、Ws≤0.010%。 b）力学性能应符合下列要求： 冲击功，厚度不小于6mm的钢板、直径和厚度可以制备宽度为5mm小尺寸冲击试样的 钢管、任何尺寸的钢锻件，按照设计要求的冲击温度下的V型缺口试样冲击功（KV2）指 标应符合表A.2的规定；试样取样部位和方法应当符合相应钢材标准的规定；冲击试样每 组取3个试样（宽度为10mm），允许一个试样的冲击功低于表A.2规定值，但不得低于
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表A.2所列数值的70%； mm的小尺寸冲击试样DB1305／T 29-2021 美丽乡村 传统村落保护与利用.pdf，其冲击功指 击功指标的75%和50%；钢材标准 国家现行相应钢材标准的规定；
表A.2碳素钢和低合金钢钢板冲击功
断后伸长率，气化器受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率应符合钢材标准的规 定。焊接结构用碳素钢、低合金高强度钢和低合金低温钢钢板，其断后伸长率应符合表 A.3的规定。钢材标准中断后伸长率指标高于表A.3规定指标的钢材，还应符合国家现 行相应钢材标准的规定。
表A.3断后伸长率指标
A.3.2.8水浴式气化器筒体最小壁厚不应小于4.0mm。 A.3.2.9气化器管道法兰、垫片及紧固件应符合HG/T20592、HG/T20610、HG/T20611、 HG/T20613、HG/T20615、HG/T20631、HG/T20632、HG/T20634的要求，材质不低于不锈钢 06Cr19Ni10,II级锻件
A.3.3.1空温式气化器的设计温度不应高于一196℃。 A.3.3.2空温式气化器设计压力不大于2.5MPa时，承压管宜采用铝合金管；设计压力大于2.5MPa 时，承压管应采用铝合金管内衬无缝不锈钢管。 A.3.3.3水浴式气化器与LNG介质接触部件换热管材质应为不锈钢，壳体宜采用不锈钢材料制造。 1.3.3.4气化器的设计额定流量、设计压力不应小于最大工作条件的1.2倍。 A.3.3.5气化器的设计压力应大于等于安全阀的整定压力。安全阀的整定压力宜为气化器可能出现 的最高工作压力的1.05倍～1.1倍，安全阀的允许超压应符合GB/T150的规定。 A.3.3.6气化器的最大压降不应大于0.05MPa。 1.3.3.7 空温式气化器换热面积应满足在设计压力范围内、最低环境温度、最大湿度工况下连续运行 时间不小于6h～8h，气化器的气化流量、运行出口温度应满足设计使用要求。 A.3.3.8工作压力不大于1.6MPa的空温式气化器的换热面积不应低于0.5m²/m"，工作压力大于 .6MPa的空温式气化器的换热面积还应在此基础上增加足够的裕量。 .3.3.9气化器的台数应根 营最大供气量确定不席少王2台，日至少应有1台备用当采用空温
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式气化器时，备用台数应等于正常工作的配置台数。 A.3.3.10气化器选择切换运行时，切换运行的设计运行时间不应小于气化器的化霜时间。 A.3.3.11气化器的天然气出口和调压前应设置测温装置，应符合5.5.16.1的要求。 A.3.3.12 在气化器上应配备温度指示器，监测LNG、气化气及热媒流体的进、出口温度，以确保传热面 的效率。空温式气化器可在其前后连接管路上安装温度指示器。 A.3.3.13 气化器或其出口管道上应按5.5.17的要求设置安全阀 A.3.3.14 气化器入口管路前应设过滤器和低温紧急切断阀，紧急切断阀的设置应符合5.5.16.2的 要求。
A.3.4.1空温式气化器出口的最低工作温度不应低于环境温度减10℃，当出口温度低于5℃时，应设
3.4.1空温式气化器出口的最低工作温度不应低于环境温度减10℃，当出口温度低于5℃时， 复热器，并保证复热器出口温度不低于5℃。 3.4.2水浴式气化器出口最低工作温度不应低于5℃。 3.4.3气化器内介质流速和LNG流速应符合下列要求
a）介质流速应符合下列要求： 热水量和流速应按计算确定，热水流速不超过1.5m/s； 过热蒸汽流速不超过50m/s，饱和蒸汽流速不超过40m/s； 管道燃气流速应符合GB50028的规定。 b）LNG流速应符合下列要求： 管程液相LNG流速不超过1m/s； 管程气相LNG流速应按照GB/T16912的规定，且碳钢管道不超过10m/s，不锈钢和其 他有色金属管道不超过15m/s。 4.4 气化器管道、热媒流体管道和储存设备阀应符合下列要求： 并联气化器各气化器进口和出口应分别设置切断阀，进口应分别设低温紧急切断阀。 b） 各气化器出口阀及出口阀上下游的管道组件和安全阀的设计温度应为一196℃。 C 应采取措施处置LNG两阀门之间或其他双截断排放系统（DBB)聚集的LNG或天然气。 d 水浴式气化器的LNG管线上应设置一个紧急切断阀。热媒的进口应设置能遥控和就地控制 的阀门。 水浴式气化器应配置一个就地和远程控制热源的切断装置。自动切断阀离气化器至少3m 且能在当出现任何管道失压（流量过大）、火灾、气化器出现低温等情况时能自动切断热源。 空温式气化器或水浴式气化器，进液管线上应配备自动切断阀。能在当出现任何管道失压（流 量过大）、紧靠气化器监测到异常温度（火灾）、气化器出口管道上出现低温情况时能切断。 应设独立的直动化控制设备，防止排出LNG，或气化温度高手或低于管道系统的设计温度
a）介质流速应符合下列要求： 热水量和流速应按计算确定，热水流速不超过1.5m/s； 一过热蒸汽流速不超过50m/s，饱和蒸汽流速不超过40m/s； 管道燃气流速应符合GB50028的规定。 b）LNG流速应符合下列要求： 管程液相LNG流速不超过1m/s； 管程气相LNG流速应按照GB/T16912的规定，且碳钢管道不超过10m/s，不锈钢和其 他有色金属管道不超过15m/s。 4.4气化器管道、热媒流体管道和储存设备阀应符合下列要求： a 并联气化器各气化器进口和出口应分别设置切断阀，进口应分别设低温紧急切断阀。 b） 各气化器出口阀及出口阀上下游的管道组件和安全阀的设计温度应为一196℃。 C 应采取措施处置LNG两阀门之间或其他双截断排放系统（DBB)聚集的LNG或天然气。 水浴式气化器的LNG管线上应设置一个紧急切断阀。热媒的进口应设置能遥控和就地控制 的阀门。 e） 水浴式气化器应配置一个就地和远程控制热源的切断装置。自动切断阀离气化器至少3m 且能在当出现任何管道失压（流量过大）、火灾、气化器出现低温等情况时能自动切断热源。 空温式气化器或水浴式气化器，进液管线上应配备自动切断阀。能在当出现任何管道失压（流 量过大）、紧靠气化器监测到异常温度（火灾）、气化器出口管道上出现低温情况时能切断。 8 应设独立的自动化控制设备，防止排出LNG，或气化温度高于或低于管道系统的设计温度
A.4.1.1空温式气化器由换热管组、连接管道和法兰接口等部分组成。 A.4.1.2气化器应采取有效补偿措施，确保运行过程中所产生的热胀冷缩应力能够获得自由补偿。 A.4.1.3相邻气化器之间的水平净距不应小于0.8m。 A.4.1.4气化器的支腿和支撑框架应采用耐低温的材质制作，应有足够的强度，能够承受自重、抵御 12级以下大风。 A.4.1.5气化器应设置吊耳便干吊装
A.4.1.5气化器应设置吊耳便于吊装
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A.4.1.6气化器的支座、底座等可能接触LNG泄漏的部位应采用低温材料制作或采取措施防止低温
.4.3.2翅片管内衬不锈钢承压管时，不锈钢承压管外表面与铝翅片管内表面应采用胀管工艺贴合紧 密，以免影响传热效率。 1.4.3.3弯管制作应在常温下采用机械方法。管子弯制后，应将内外表面清理干净，并不得有裂纹、皱 褶，椭圆度不得大于0.75D（D为管子外径）；管子弯制后的最小厚度不得小于直管的设计厚度。 A.4.3.4I形弯管的平面度允许偏差和两平行管段的平行度允许偏差，均不得大于2mm。 A.4.3.5气化器翅片管与框架可采用满焊工艺焊接牢固，或采用不锈钢螺栓固定牢固（框架应采用铝 合金材质）。 A.4.3.6气化器的支腿和底板的焊接应采用满焊工艺，以保证强度，不允许间断焊。 1.4.3.7 管道支座和管托应采用耐低温材料制作，管托长度应满足位移量的要求， 1.4.3.8不在防雷保护区域内的空温式气化器顶部应设置防雷带。防雷带宜采用厚度不低于4mm的 有色金属材质制作，并通过引下 引至支腿底板
A.4.4.1气化器铝合金零件焊前应按NB/T47014进行焊接工艺评定，焊接应按GB50236的规定。 A.4.4.2 焊接应采用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊，不得采用气焊或电弧焊 A.4.4.3 施焊前坡口应采用化学方法或机械方法除去氧化膜，表面清洁度应符合JB/T6896的规定 1.4.4.4 焊丝应选择纯铝焊丝或铝硅焊丝，并应符合NB/T47018.6的规定。 A.4.4.5 焊缝经检验不合格应进行返修或换管重新施焊，同一焊缝的返修次数不得超过2次
A.4.5.1.1气化器装配应正确、牢固，不得有松脱现象。外观应光洁平整，无毛刺、裂纹和回痕等缺陷 翅片管应色泽一致，无明显的变形。 A.4.5.1.2翅片管应分布均匀、布局合理、外形美观，支撑框架应固定牢固，裸管部分应无凹痕、鼓包擦 伤、磨损等缺陷。
A.4.5.2压力试验
A.4.5.2.1气化器耐压试验和气密性试验应在无损检测合格后进行。 A.4.5.2.2气化器耐压试验可采用液压试验或气压试验。液压试验的试验介质为洁净水。奥氏体不锈 钢材质进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L，水温不应低于15℃。气压试验的试验 介质应为干燥、无油、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气体温度不应低于5℃。 A.4.5.2.3气化器耐压试验应符合TSGD0001一2009第89条和第90条的要求。
A.4.5.2.1气化器耐压试验和气密性试验应在无损检测合格后进行。 1.4.5.2.2气化器耐压试验可采用液压试验或气压试验。液压试验的试验介质为洁净水。奥氏体不锈 钢材质进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L，水温不应低于15℃。气压试验的试验 介质应为干燥、无油、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气体温度不应低于5℃。 1.4.5.2.3气化器耐压试验应符合TSGD0001一2009第89条和第90条的要求
A.4.5.3无损检测
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A.4.5.3.1气化器管道焊缝外观应平整，焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷，焊缝外观质量 符合GB50683中焊缝检查等级为I级的要求。 A.4.5.3.2焊缝无损检测应按NB/T47013的规定，对接焊缝应进行100%射线检测，检测技术等级不 低于AB级，质量等级不低于IⅡ级，角焊缝和T型焊缝应进行100%渗透检测，质量等级不低于I级 A.4.5.3.3焊缝无损检测应符合GB/T20801.5—2006中6.3的要求
A.4.5.4脱脂去油处理
碳钢管路的涂装应符合JB/T4711的规定。喷涂前应经喷砂（抛丸)或机械除锈处理，除去氧化 皮、铁锈、油污等一切杂质，表面质量应符合GB/T8923中Sa2.5级的规定
A.4.5.6包装和运输
A.4.5.6.1管道脱脂清洗十燥后，开口处应做包扎 A.4.5.6.2 制造完成的管道上应标注零部件图号，需要在现场施焊的管子应标注管材牌号。 A.4.5.6.3 应对设备、仪表、法兰、螺纹接口等采取相应的保护措施，防止运输过程中的损坏。 A.4.5.6.4 应根据结构尺寸、重量、运输等特点选用适宜的包装。包装应有足够的强度。 A.4.5.6.5 零配件、备品备件及专用工具等宜单独包装或装箱。 A.4.5.6.6 气化器在运输中应防止剧烈震动、碰撞，搬运时应轻放避免损伤
A.4.5.6.1管道脱脂清洗十燥后，开口处应做包扎 A.4.5.6.2 制造完成的管道上应标注零部件图号，需要在现场施焊的管子应标注管材牌号。 A.4.5.6.3 应对设备、仪表、法兰、螺纹接口等采取相应的保护措施，防止运输过程中的损坏 A.4.5.6.4 应根据结构尺寸、重量、运输等特点选用适宜的包装。包装应有足够的强度。 A.4.5.6.5 零配件、备品备件及专用工具等宜单独包装或装箱。 A.4.5.6.6 气化器在运输中应防止剧烈震动、碰撞，搬运时应轻放避免损伤
A.5. 1.1一般要求
A,5.1.1.1水浴式气化器由壳程和管程组成。壳程筒体为立式或卧式容器，筒体内为螺旋形或其他型 武换热管。管程为LNG介质、壳程为热水或蒸汽等介质 A.5.1.1.2壳程筒体由底座、封头、进水管、溢流管、排污管、通气帽等零部件组成。 A5.1.1.3 管程换热器由进液总管、进液分配管、换热管、出气汇管等零部件组成。 A.5.1.1.4气化器宜配置进液温度、出气温度、进液压力、出气压力、水位、水温及水流量监测仪表和紧 急切断阀、安全放散阀、可燃气体泄漏报警和事故切断等安全监测设备， A.5.1.1.5气化器外壳应隔热和保温，材质应能适应气化器最高工作温度
A.5.1.2.1外筒设计压力小于0.1MPa时，宜按常压容器NB/T47003.1的要求设计。 A.5.1.2.2外筒设计压力不小于0.1MPa时，应按压力容器GB/T150的要求设计。 A.5.1.2.3设计时应考虑生产、制造搬运时外简的强度，必要时应设加强圈
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A.5.1.3.2相邻两层换热管的螺旋角相同，方向相反，或采取其他有效传热的方式布置 A.5.1.3.3气化器每层换热管之间应设置垫条，垫条宜采用奥氏体不锈材质。 A.5.1.3.4换热管应做有效固定
A.5.1.4.1在气化器压力降允许、结构允许的情况下，应优先采用液相LNG从上
A.5.1.4.1在气化器压力降允许、结构允许的情况下，应优先采用液相LNG从上部进人 A.5.1.4.2进液管与储罐液相管道应采用法兰连接或焊接
A.5.1.5.1出气管与用户管道应采用法兰连接。 1.5.1.5.2出气管与筒体的焊接处应计算开孔补强， A.5.1.5.3出气管与进口管保持一定距离，确保进口管壁的冰冻、结霜不会影响出口管
A.5.1.6泄放装置
A.5.1.6.1当外筒设计为非承压容器时，外筒顶部宜设置翻盖式紧急泄放装置。 A.5.1.6.2当外简设计为承压容器时，外简顶部应设安全阀，安全阀的泄放能力计算应符合GB/ 规定，排放量应根据热水循环量考虑
A.5.1.7液位计、温度计和流量计
A.5.1.7.1应设置液位计探测水量，防止干烧。 1.5.1.7.2应设置流量计或流量开关探测水流量。 1.5.1.7.3应设置温度监测仪表对水温进行监控。 A.5.1.7.4气化器运行期间水管表面温度应高于5℃，以避免结冰。在非正常条件下，如水流不足，应 威少或停止LNG流人，必要时应将水从气化器壳体排出。 1.5.1.7.5水流量应与温度控制装置连锁，应安装水流量探测器或流量开关，在水流量不足的情况下停 止LNG液体流入
A.5.1.8支座与吊耳
A.5.1.8.1气化器应设置固定支座，支座强度应符合GB/T150的要求。 A.5.1.8.2气化器应设置吊耳，吊耳应有足够的强度。 A1.5.1.8.3气化器的支座、底座等应有足够的强度、刚度，在可能接触LNG泄漏的部位，应采用低温材 料制作或采取措施防止低温
A.5.2.1承压壳体及管道
A.5.2.1.5气化器环管、进液管、出气管应选用不锈钢无缝管，材料应符合GB/T14976、GB/T13296 的要求，性能不应低于06Cr19Ni10、06Cr17Ni12Mo2、06Cr18Ni11Ti的要求。 A.5.2.1.6蒸汽水浴式气化器蒸汽管、溢流管、进水管、排水管等其他管子宜选用不锈钢无缝钢管，性能 不低于GB/T14976规定的06Cr19Ni10的要求。
A.5.2.2法兰、垫片及紧固件
4.5.2.2.1法兰、垫片和紧固件应考虑介质性质、特性、压力配套选用。 A.5.2.2.2LNG进液口、出气口法兰应符合HG/T20592、HG/T20615等规定的高颈对焊法兰 WN)，牌号不低于06Cr19Ni10，Ⅲ级锻件以上。垫片应选用带加强环的金属缠绕垫，螺栓应选用 HG/T20613或HG/T20634规定的专用级高强度全螺纹螺栓， A.5.2.2.3热水进、出口法兰应符合HG/T20592、HG/T20615的规定，牌号不低于16Mn、Ⅱ级锻件 以上，垫片应选用金属石墨复合垫，螺栓应选用HG/T20613或HG/T20634规定的普通的螺栓组合。
A.5.3.1简体的壁厚应按GB/T150进行计算，并进行应力强度校核。 A.5.3.2换热管的壁厚应按GB/T20801设计计算。 A.5.3.3气化器的开孔补强应按GB/T150进行计算
A.5.4.1水浴式气化器工作温度范围为一196℃～100℃
A.5.5.1气化器的材料选择应保证适配性和可焊性。焊材应有生产厂质量合格证及质量证明文件，且 应符合GB/T150的规定。 A.5.5.2焊接前应对材料化学成分、力学性能以及焊材材质进行核实，必要时进行复验，并按 NB/T47014进行焊接工艺评定，判定其焊接性能。 A.5.5.3气化器的焊接应按GB/T150、TSG21的规定执行。 A.5.5.4所有焊缝表面应按国家现行有关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面 气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。 A.5.5.5焊缝无损检测应按NB/T47013进行。 A.5.5.6焊接接头返修按GB/T150进行，返修后应重新进行无损检测。返修次数不超过2次
4.5.6.1低温、承压壳体、管道A、B类焊接接头应进行100%射线检测或超声检测，C、D类焊接接头应 进行100%磁粉或渗透检测。 4.5.6.2非承压壳体、管道A、B类焊接接头应进行至少20%射线检测或超声检测，C、D类焊接接头应 进行100%磁粉或渗透检测。 A.5.6.3局部抽检不应少于各焊缝长度的20%，且宜覆盖各焊工所焊的焊缝 A.5.6.4焊接接头分类按GB/T150的规定。 A.5.6.5无损检测的具体操作方法应符合NB/T47013的规定。 A.5.6.6按NB/T47013对焊接接头进行射线、超声磁粉，渗透检测.检测结果应符合下列要
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a）射线检测应符合下列要求： 1）承压元件进行100%焊接接头检测时，射线检测的技术等级不低于AB级，质量等级不低 于Ⅱ级为合格； 2） 承压元件进行20%焊接接头检测时，射线检测的技术等级不低于AB级，质量等级不低 于Ⅲ级为合格， b） 超声检测应符合下列要求： 1）承压元件进行100%焊接接头检测时，质量等级不低于I级为合格； 2）承压元件进行20%焊接接头检测时，质量等级不低于Ⅱ级为合格。 C 磁粉和渗透检测，承压元件进行100%焊接接头检测，质量等级不低于1级为合格 .5.6.7无损检测中，如发现有不允许的缺陷时，对规定为抽样检验或局部无损检测的，应按GB/T150 规定进行累进检查，在该缺陷的两端延伸部位增加检验长度，如仍有不允许的缺陷时，应对焊缝做 00%检测。
A.5.7.1 ±一般要求
A.5.7.1.1气化器的耐压试验应符合GB/T150.4、TSG21的规定。 A.5.7.1.2气化器耐压试验和气密性试验应在无损检测合格后进行。 A.5.7.1.3气化器耐压试验可采用液压试验或气压试验。液压试验的试验介质为洁净水。奥氏体不锈 钢材质进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L，水温不应低于15℃。气压试验的试验 介质应为干燥、无油、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气体温度不得低于5℃。
A.5.7.1.1气化器的耐压试验应符合GB/T150.4、TSG21的规定。
A.5.7.2耐压试验压力
耐压试验压力应符合下列要求： a） 液压试验 [。 pT=1.25p (A.1 [] b) 气压试验 [] pT=1.1p ［[ （A.2 式中： PT 耐压试验压力，单位为兆帕（MPa）； 力 设计压力或铭牌上规定的最高允许工作压力，单位为兆帕（MPa)； [] 试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），单位为兆帕（MPa）； [] 设计温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），单位为兆帕（MPa）。
PT 耐压试验压力，单位为兆帕（MPa）； 力 一设计压力或铭牌上规定的最高允许工作压力，单位为兆帕（MPa）； [o］——试验温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），单位为兆帕(MPa)； [o 设计温度下材料的许用应力（或者设计应力强度），单位为兆帕（MPa）
A.5.7.3液压试验
bT=1.25p [a [a] [] pr=1.1p
A.5.7.3.1液压试验程序和步骤应按下列要求： a）试验气化器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中，应保持气化器观察表面的干燥； b） 当试验气化器器壁金属温度与液体温度接近时，缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继升压至 规定的试验压力，保压时间不少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查 期间压力应保持不变。 1.5.7.3.2液压试验的合格标准应按下列要求：
）试验过程中，应无渗漏.无可见的变形和异常
）液压试验完毕后，位将液体排开用压循空 气或氮气干燥将内部干燥，露点温度应低于
A.5.7.4气压试验
A.5.7.4.1气压试验程序和步骤应按下列要求
试验时应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5min，并且对所有焊接接头和连接部位进 行初次检查； b）确认无泄漏后，再继续升压至规定试验压力的50%； c）如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压10min； d）然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。 .5.7.4.2气压试验应无异常声响，经肥皂液或其他检漏液检查焊缝，应无泄漏、无可见变形
A.5.8.1一般要求
A.5.8.1.1气化器气密性试验应在强度试验合格后进行。 A.5.8.1.2气密性试验压力为气化器的设计压力 A.5.8.1.3气化器整体用压缩空气或惰性气体试验时，气体的温度不应低于5℃，保压过程中温度波动 不应超过土5℃，
A.5.8.2试验步骤
试验程序和步骤应按下列要求： a 试验前用空气进行预试验，试验压力不超过0.2MPa； b 试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5min，并对所有焊缝和连接部位进行 初步检查； C 如无泄漏及异常可继续升压到规定试验压力的50%； d 如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，用检 漏液对其所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，保压不少于30min； e 经检查无泄漏后将压力降低至工作压力，用发泡剂检查应无泄漏，也可采用浸入水中检查； 试验完成后，应将气体缓慢排尽； g）试验过程中，无泄漏为合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验
试验程序和步骤应按下列要求： a 试验前用空气进行预试验，试验压力不超过0.2MPa： b） 试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5min，并对所有焊缝和连接部位进行 初步检查； 如无泄漏及异常可继续升压到规定试验压力的50%； d 如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，用检 漏液对其所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，保压不少于30min； 经检查无泄漏后将压力降低至工作压力，用发泡剂检查应无泄漏，也可采用浸入水中检查； 试验完成后，应将气体缓慢排尽； 试验过程中，无泄漏为合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验
A.5.9表面清洁质量及油脂检测
A.5.9.1气化器壳程及管程表面清洗干净，焊缝表面钝化清洗。气化器壳程表面应无毛刺、飞溅物和 悍渣等。 A.5.9.2气化器管程内应除杂质和水分，管腔脱脂应按JB/T6896的有关测定方法和评定规则进行， 表面油脂残留量不大于125mg/m
水浴式气化器的涂装应符合A.4.5.5的要求。
A.5.11包装和运输
浴式气化器的包装和运输应符合A.4.5.6的要求
A.6水浴式蒸汽加热气化器
A.6.1蒸汽加热水浴气化器除应符合A.5的要求外，还应符合下列要求
a）蒸汽管应符合下列要求： 1 蒸汽管宜从气化器上部进入，伸入底部且低于下环管； 2） 蒸汽管与中心简体宜采用伸缩支撑连接，以减少振动； 3） 蒸汽管开孔应集中布置在蒸汽管底部，开孔应均匀分布； 4）蒸汽管开孔直径和数量按最大蒸汽量和蒸汽压力计算确定。 D 溢流管应符合下列要求： 1）应根据蒸汽凝结水量确定溢流口管径； 2） 溢流口水的流速不应大于0.3m/s； 3）溢流口外接管道应做支架固定。 气化器应设排污管
L.7水浴式电加热气化
1 水浴式电加热气化器除应符合A.5的要求外，还应符合下列要求： 电热器组件应防爆、防水、耐高温且能自动控制。 b） 外壳隔爆部分应符合GB3836.1、GB3836.2规定的防爆结构要求。 外壳绝缘、接地应符合GB3836.1、GB3836.2、GB3836.14、GB3836.15的要求。 d 电源宜采用220V/380V。 e） 外接管路应设安全阀，气化器内压力超过规定压力时，应能自动泄压排气，并停机。 f 监测仪表应符合下列要求： 1）应设置水温度仪表监测气化器内水的工作温度，低于设定温度时应报警、关闭进液阀； 2）应设置水位控制器监测气化器内水位，降到临界点时，应能自动切断电源停止工作，当水 位超警戒水位时应能切断水源、启动排水阀放水： 应设置气相温度监测仪表监测气化器内的温度，并与液相管紧急切断阀联锁； 应设置气相压力监测仪表监测气化器内的压力，并与气相管紧急切断阀联锁。 g 电气安全性能应符合下列要求： 1） 应有防漏电设施，工作温度下，泄漏电流不应大于0.75mA； 2） 应有可靠的接地装置，接地电阻值不应大于0.12； 3） 工作温度下，带电部件与非带电金属部件之间应能承受1250V的电压，历时1min，无 击穿； A 漏电保护应符合GB/T13955的规定，当漏电电流大于30mA时，保护开关应能瞬间 断开； 5） 常温下电气设备的电气回路之间，电气回路与金属壳体之间的绝缘电阻不应小于 20M2； 6 气化器电气保护及连锁装置应能正常运行，性能可靠
水浴式电加热气化器除应符合A.5的要求外，还应符合下列要求： a）电热器组件应防爆、防水、耐高温且能自动控制。 b）外壳隔爆部分应符合GB3836.1、GB3836.2规定的防爆结构要求。 外壳绝缘、接地应符合GB3836.1、GB3836.2、GB3836.14、GB3836.15的要求。 d 电源宜采用220V/380V。 外接管路应设安全阀，气化器内压力超过规定压力时，应能自动泄压排气，并停机。 f） 监测仪表应符合下列要求： 1）应设置水温度仪表监测气化器内水的工作温度，低于设定温度时应报警、关闭进液阀； 2）应设置水位控制器监测气化器内水位，降到临界点时，应能自动切断电源停正工作，当水 位超警戒水位时应能切断水源、启动排水阀放水： 应设置气相温度监测仪表监测气化器内的温度，并与液相管紧急切断阀联锁； 应设置气相压力监测仪表监测气化器内的压力，并与气相管紧急切断阀联锁。 名 电气安全性能应符合下列要求： 1） 应有防漏电设施，工作温度下，泄漏电流不应大于0.75mA； 2 应有可靠的接地装置，接地电阻值不应大于0.12； 3 工作温度下，带电部件与非带电金属部件之间应能承受1250V的电压，历时1min，无 击穿； 4） 漏电保护应符合GB/T13955的规定，当漏电电流大于30mA时，保护开关应能瞬间 断开； 5） 常温下电气设备的电气回路之间，电气回路与金属壳体之间的绝缘电阻不应小于 20M2； 6 气化器电气保护及连锁装置应能正常运行，性能可靠
B.1低温氛气试验要求
B.1.1应具备的试验条件
GB/T385302020
B.1.1.1LNG气化供气装置应组装完毕，紧急切断、超压放散等安全装置安装完毕，并应完成吹扫、强 变试验、气密试验、调压性能试验、切断装置、放散装置等试验已完成，且标识齐全。 B.1.1.2被测试管道及相连系统应干燥置换完毕。干燥应采用高纯瓶装氮气，或液氮气化加热后的氮 气，氮气温度不低于0℃。LNG管道、BOG管道应进行氮气干燥，干燥过程时，在出口排气侧接人露点 仪，管道露点温度低于一40℃为干燥合格 B.1.1.3氮气供应系统安装完毕，并具备运行条件。 B.1.1.4被测试的系统有关阀门、仪表及控制系统应具备操作条件
B.1.2.2低温氮气试验宜包括以下管道： a) 储罐进液管、出液管； b) 瓶组出液管； c) LNG气化器； d) LNG气化器进口管道； e) LNG气化器出口、切断阀前管路； f) BOG总管； g) EAG总管。 B.1.2.3 应编制低温氮气试验检查记录表。 B.1.2.4 低温氮气试验临时设施及工具准备就绪。 B.1.2.5 氮气排放点位置应设置警示标志，做好安全防范
B.1.3.1低温氮气试验温度不应低于系统各部分的设计最低温度，宜控制在0℃～一162℃。 B.1.3.2低温氮气试验压力不应高于系统工作压力。 B.1.3.3管道同一位置上、下表面最大温差不宜超过50℃，降温速率宜控制在8℃/h~10℃/h，最大 不应超过20℃/h。 B.1.3.4试验过程中应对温度、压力检查和监控，防止管道降温过快、防止系统超压，做好监控记录，并 根据需要进行相关阀门开关测试， B.1.3.5管道温降应均匀，防止管道位移过大，管道位移变化量应符合设计要求。管道位移变化量按 式（B.1）计算：
B.1.3.1低温氮气试验温度不应低于系统各部分的设计最低温度，宜控制在0℃～一162℃。 B.1.3.2低温氮气试验压力不应高于系统工作压力。 B.1.3.3管道同一位置上、下表面最大温差不宜超过50℃，降温速率宜控制在8℃/h~10℃/h，最大 不应超过20℃/h。 B.1.3.4试验过程中应对温度、压力检查和监控，防止管道降温过快、防止系统超压，做好监控记录，并 根据需要进行相关阀门开关测试， B.1.3.5管道温降应均匀，防止管道位移过大，管道位移变化量应符合设计要求。管道位移变化量按 式（B.1）计算：
GB/T 385302020
式中： L 管道的热伸长量，单位为米（m）； α 管材的线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)]； L 管道长度，单位为米（m）； t1 管道初始温度，单位为摄氏度（℃）； 管道现在温度，单位为摄氏度（℃）
B.2低温氛气试验区域划分
B.2.1宜将压力等级相同 B.2.2应在流程图上标识出低温氮气试验区域及氮气注人点、排放点等 B.2.3宜按照工艺流程顺序将液化天然气管道分区进行低温氮气试验
B.3.1应配备必要的低温氮气试验临时设施，包括液氮槽车（或低温绝热气瓶组）、气化器及必要的商 门、仪表等。 B.3.2应配备必要的检测、监测温度、压力、流量的仪器设备和仪表，其精度等级、性能应符合要求。 B.3.3宜设置备用气源供应接口，保证氮气供应连续 P34宫估用湿合盟润英低温每气的出口泪产低泪高气供应系统流积图贝图B1
低温氮气供应系统原理
GB／T 12085.4-2022 光学和光子学 环境试验方法 第4部分：盐雾.pdf图B.1低温氛气供应系统流程图
a 液氮从槽车里输出后分为两路，一路经气化器气化为氮气，另一路保持液态，两路介质在混合 器里混合，混合后的低温氮气流向LNG气化供应装置入口管道； b 试验用低温氮气的温度及流量应通过流经混合器的气、液进行缓慢调节； c）通过阀门调节供气量及低温氮气的温度
3.4.1按照低温氮气试验流程图将1 系统，设置阀门开关状态 B.4.2启动氮气供应系统，向低温氮气试验系统引人氮气，缓慢开启阀门。
GB/T385302020
B.4.3检查管道、阀门、法兰连接部位是否有泄漏，螺栓是否因冷缩而使预紧力减小松动 B.4.4检查及监测管道位移和支托变化。如果管道位移量过大，适度提高氮气温度，或暂停预冷。 B.4.5检查和记录主管道与支管道、钢结构及相邻管道的变化情况。 B.4.6检查及监测管道温度变化。 B.4.7液化天然气管道温度降至一5℃～一10℃时，关闭氮气气源，对低温氮气试验管道上所有阀门 进行开关测试，检查阀门密封性和启团灵活性及是否冻堵、卡阻现象。在冷却过程中，每降低20C重复 一次开关操作 B.4.8将存在冻堵的阀门、泄漏法兰、接头等做好标识和记录，处理完毕后，重新进行低温氮气试验。 B.4.9低温氮气试验管道温度达到试验温度（最低一162℃）时冷却可结束，关闭排放口阀门。 B.4.10关闭氮气供应系统阀门，使液化天然气管道内微正压，同时观察系统压力，根据需要适当排放， 防止超压
B.5低温氨气试验的合格标准
以下条件同时满足时日本树木标准支撑的制作和施工，低温氮气试验合格： a）低温氮气试验管道温度达到试验温度（最低一162℃）； b）管道阀门无冻堵现象，法兰、接头无泄漏； c）所有仪表在低温条件下操作正常； d）管道最大位移满足设计要求，