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GB 3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第02部分 电气设备隔爆外壳的结构和试验.pdf式中：ic——制造厂图纸规定的最大结构间隙：
订一一表1～表3所允许的最大间隙。 15.2.1.2如果IA和IB外壳在进行这种试验可能会遭到破坏或损坏时，则允许把间隙值提高 过制造厂所规定的最大值进行试验。间隙的放大系数，对于IA为1.42，对于IB为1.85。符合I 准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之二：低于ISO标
应将平面接合面、圆简接合面、带有轴承的转轴和操纵杆间隙加大到下列数值：
JJF 1101-2019 环境试验设备温度、湿度参数校准规范=1.5（对平面接合面
ic一一制造厂图纸规定的最大结构间隙； 订一一表4所允许的最大间隙。 符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分 低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。 外壳内和试验罐内应在大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物
I5.2.2.2 第二种方法
完应在无人为间隙的正常条件下进行试验。其间
0. 8ic< 外壳和试验罐内应在1.5倍大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。 注 1如果用小于0.8c的间隙进行试验，则试验混合物的压力应成比例增加以补偿较小的间隙值。试验压力可以按 下列公式计算： 2试验罐与外壳的容积之比应至少为5：1。 15.2.2.3对于只制造一台或几台样品的电气设备，每台样品都应用第一种方法的一种混合物在大气 卡力下试验5次接合面在制造公差范围内。 6.1出厂试验是按15.1.2所述的方法之一对样机或试样进行压力试验。对于这些试验所要采取的试 检方法应由检验单位和制造厂协商。 对于出厂试验，用空外壳试验即可。可以对构成外壳的每一个部件进行单独试验，但其所受的应力 应和整个外壳试验时相同。但是，如果出厂试验采用动压法，且封闭式设备或内装的机件会影响内部爆 作时压力上升，则应由检验单位和制造厂共同协商来确定试验条件。 容积不大于10cm°的外壳不需要进行出厂试验。对于容积大于10cm的外，如果以4倍参考压力 的静压进行了规定的型式试验，也不需要进行出厂试验。但焊接结构的外壳在任何情况下都应进行出 式验。 注：上述出厂试验所规定的措施是要确保外壳一方面能承受住压力，另一方面是不出现降低外壳或外壳任何部件 隔爆性能的通孔和裂纹。 6.2当选择15.1.2.2规定的动压法试验时，出厂试验应采用下述方法之一进行： a）在外壳内部和外部用表6所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压力下进行爆炸试验； 爆炸性混合物在大气压力下进行爆炸试验； c）先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验再进行压力至少为0.2MPa的静压试验。 16.3如果因外壳太小而不能测定参考压力时以及不可能用动压法时，则静压试验应采用下列相应压 力： a）I类、IA和IB为1.0MPa; b) I C 为1.5 MPa。 注：静压试验可以对整体外壳或对外壳部件进行。试验条件应由制造厂和检验单位协商。 16.4如果外壳无结构损坏或可能影 1永久变形，则认为试验合格， 混合物在大气压力下进行爆炸试验； 先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验再进行压力至少为0.2MPa的静压试验。 如果因外壳太小而不能测定参考压力时以及不可能用动压法时，则静压试验应采用下列相应压 表1「类外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙！ ）除本表中给出的数值外，表1A，1B和C中给出的那些数值可用于1类外壳 2）对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大的直径差。 3）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的隔爆接合面的最小宽度，按6.2条。 4）如果转轴的直径大于本表所规定的隔爆接合面的最小宽度，按7.1条。 5）单边间隙不得超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。 GB 3836.22000 表2IA外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间 1）除本表给出的数值外，表IB和IC规定的数值可以用于IA外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，外壳容积不超过5800cm*只适用于平面接合面，而对于其他接合面无 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。 1)除本表给出的数值外，表IB和IC规定的数值可以用于IA外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴，其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙<0.040mm，外壳容积不超过5800cm*只适用于平面接合面，而对于其他接合面 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。 表3IB外壳隔爆接合面的最小宽度和最大 GB 3836. 22000 1）除了本表中给出的数值外，表4中的数值也可用于IB外壳。 2）对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大直径差。 3）对于L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，外壳容积不超过5800cm*的只适用于平面接合面，对于其他接合面无 容积限制。 4）如果操纵杆或轴的直径大于本表规定的接合面最小宽度，按6.2条。 5）如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 6）单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。 除了本表中给出的数值外，表4中的数值也可用于IB外壳。 对于操纵杆、轴和转轴、其间隙是指最大直径差。 对于L≥9.5mm，间隙<0.040mm，外壳容积不超过5800cm3的只适用于平面接合面，对于其他接合面无 容积限制。 如果操纵杆或轴的直径大于本表规定的接合面最小宽度，按6.2条。 如果转轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按7.1条。 单边间隙应不超过滑动轴承所允许的直径差（见7.2条）。 表4IC外壳隔爆接合面的最小宽度和最大间隙 1）容积大于6000cm"和任何一种尺寸大于1m的外壳应根据制造厂和检验单位所达成的协议来制定特殊 要求。 2）乙炔和空气爆炸性混合物不允许采用平面接合面，但是如果L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，容积不大于 500cm的情况除外。 3）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.20。 4）如果f≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.250。 5）要特别注意第6章中规定的磨损要求，如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按 62条 1）容积大于6000cm°和任何一种尺寸大于1m的外壳应根据制造厂和检验单位所达成的协议来制定特殊 要求。 2）乙炔和空气爆炸性混合物不允许采用平面接合面，但是如果L≥9.5mm，间隙≤0.040mm，容积不大于 500cm的情况除外。 3）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.20。 4）如果≤0.5mm，圆简部分的可以增大到0.250。 5）要特别注意第6章中规定的磨损要求，如果操纵杆或轴的直径大于本表所规定的接合面最小宽度，按 表5IC外壳螺纹接合面 GB 3836.2—2000注：如果曲路轴承盖曲折部分或零部件之间的间隙不符合表1~表4的规定而满足第二篇的试验要求时，是允许的（见第5.1条）。图1适用于圆筒轴承和滚动轴承的曲路结构XxY>5 T试验长度：1. 5T≥1.25 mmα=60°(±5°)图2锯齿形接合面隔爆外壳圆柱销压人孔内接合面宽度盖和销子表面应在同一的平面上图3间接检查接合面间隙的示例L=c+dc≥6mm(仅对IC)d>0.5L(仅对IC)f≤1mm图4图515 GB 3836.2—2000压盖滑动轴承无危险火花不产生危险。α一转子、定子间的径向间隙s9一允许轴承盖的径向移动图19滑动轴承α GB 3836.2—2000A一A截面电缆外层铠装定位卡铠装铛装内包皮接线盒上的紧固法兰隔爆外壳挤压之后测量XX一密封宽度图22采用铠装（带有铠装定位装置)的隔爆电缆直接引入装置示例图（见12.4条）19 GB 3836.2—2000电缆外层外层密封错装定位卡铠装铠装内包皮隔爆密封螺纹引入外壳壁X一密封宽度图233采用铠装电缆的直接引入装置示例20 该附录适用于非金属隔爆外壳和外壳的非金属部件，但下列情况除外： a）电缆引入装置的密封圈； b）与防爆型式无关的非金属部件， (标准的附录) 隔爆外壳的非金属部件 A2.1外壳内壁表面的耐泄痕性和爬电距离 当非金属外壳或外壳的非金属部件直接用来支承裸露带电部件时，外壳内壁表面或外壳部件的耐 泄痕性和爬电距离应符合GB3836.3的要求。 但是，对于I类隔爆外壳，在额定电流大于16A，能在空气中产生电弧使绝缘材料承受电气应力的 情况下（开关装置例如：断路器、触头、隔离开关），绝缘材料的相对泄痕指数(CTI)应等于或大于400M （按照IEC112的规定）。 A2.1外壳内壁表面的耐泄痕性和爬电距 A3型式试验的补充要求 A3.1.1试验时的环境温度 当有些试验必须在与试验地点环境温度不同的温度 a）温度上限，运行中的最高环境温度至少升高10K，但最多升高15K； b）温度下限，运行中的最低环境温度至少减低5K，但最多降低10K。 I类电气设备应该采用6个样品进行试验： a）两个样品应经受耐热性能的高温试验（A3.1.3），接着进行耐热性能的低温试验（A3.1.4），然后 安GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验 (A3.3）。 b）两个样品应经受（A3.1.6)的耐油脂试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进 行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。 c）两个样品应经受（A3.1.6)矿用设备耐液压油试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后， 个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。 I类电气设备应采用两个样品进行试验，而这些样品应经受（A3.1.3)耐热性能的高温试验，接着 进行耐热性能的低温试验，然后按GB3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2)另 个样品进行可燃性试验（A3.3）。 A3.1.3耐热性能的高温试验 外壳或外壳的塑料部件来确定，这些外壳 或部件应储放在相对湿度为（90士5)%，温度高于最高工作温度（20士2)℃，但至少为80℃的环境中持 续储放四个星期。 在最高工作温度超过75℃的情况下，则用温度为（95土2)℃，相对湿度为（90士5)%，两星期的储放 时间代替上述规定的四星期的储放时间，然后把外壳或部件放置在温度高于最高工作温度(20士2)℃及 正常环境湿度的试验箱内两星期。 正常环境湿度的试验箱内两星期。 A3.1.4耐热性能的低温试验 耐热性能的低温试验是通过与防爆型式完整性有关的塑料外壳和外壳的塑料部件来确定的 和外壳部件放置在按A3.1.1条的规定降低到最低工作温度的环境内24h。 A3.1.4耐热性能的低温试验 A3.1.5耐光照试验 材料的耐光照试验仅对没有遮光保护的塑料外壳或外壳的塑料部件进行。对于I类设备，该试验只 适合于照明装置。 该试验应按ISO179规定在标准尺寸为50mm×6mm×4mm的6根试验棒上进行。试验棒应按 制造外壳的同等条件制成。这些条件应在电气设备的试验报告中说明。 试验应按ISO4892的规定，在一个用氙（Xe)灯和模拟太阳光过滤系统的曝光室中进行，黑板温度 为（55±3)℃，曝光时间应为1000h。 评定标准按ISO179的冲击弯曲强度要求，当对外侧(暴露面)冲击的当时，曝照后的冲击弯曲强度 至少是未曝照试样相应值的50%。对于曝照前由于没有出现断裂而无法测得冲击弯曲强度的材料，则 爆照试验后可能断裂的试棒不得超过3个。 A3.1.6I类电气设备的耐化学剂试验 塑料外壳和外壳塑料部件应经受下列耐化学剂的试验： a）油和油脂； b）矿用液压油。 有关试验应在4个密封好能够防止试验液体进入的外壳内部的试样上进行。 a）2个试样应放置于按IS01817标准的附录“浸渍液体”规定的2号油中持续（24土2)h，温度为 50C； b）另2个试样应放置于含水35%(按容量计)的甘醇水溶液构成的液压油中持续(24士2)h。 试验结束后，有关外壳试样应从液体槽内取出来，仔细擦干并放置在试验室内24h，然后每一个外 壳试样应通过GB3836.1中规定的机械试验。 如果一个或多个外壳试样未能通过机械试验应在合格证中说明安全使用的特殊条件，并且电气设 备的标志按GB3836.1的规定包括符号X。 A3.2.1经过A3.1条的规定试验并且试验合 壳非金属部件须按下列顺序送 炸试验。 A3.2.2外壳应能承受爆炸压力能力的试验 这些试验应按本标准第15.1条的规定进行 A3.2.3火焰烧饨试验 该试验应在隔爆接合面至少有一面是塑料的外壳上进行。 例外情况：如果容积小于100cm°并且材料通过按A3.3.1条的规定进行的可燃性试验，那么就没 必要进行火焰烧蚀试验。 对于该种试验： a）外壳上静止的平面接合面和止口接合面的平面部分的间隙应调整到0.1mm～0.15mm，但是 如果涉及的级别允许最大静止间隙小于0.15mm，则间隙应调整到允许的最大值 b）圆筒形接合面和止口接合面的圆筒部分以及螺纹接合面的间隙不得改变； c）贯穿两个相邻隔爆外壳的绝缘套管须按条件较严的外壳进行试验。 该试验须按本标准第15.1.1条规定的相应级别的爆炸性混合物点燃50次。对于IC电气设备按 如果能通过下列不传爆试验，试验合格 A3.2.4内部点燃的不传爆试验 该试验应按本标准中的第15.2条的规定进行 A3.3.1该试验应按ISO1210的规定进行， 试样应： a）从电气设备的外壳上切下， b）模铸成单件试块，或 c）从为此而准备的塑料板上切下。 模铸成单件试块或切割试块的塑料板应尽可能按接近于生产电气设备外壳的条件生产。这些生产 条件应在制造厂的技术性文件中记载。 注：如果制造外壳的条件是关键的，则应在合格证中记载。 火焰移去后，任何试块继续燃烧的时间须小于15s。在此时间内，试块不应完全燃烧(ISO1210)。 am 43.3.2如果因试样在 A3.3.2.1第一种试验方法 A3.3.2.2第二种试验方法 燃烧试验应在小室、容器或不通风的试验柜里进行。每个试样自上端（距端部6mm），用与轴线垂 直的夹紧环夹持支撑，使试样下端高于燃烧管顶部10mm并且高于水平的医用干脱脂棉（50mm× 50mm药棉单层最高非标准厚度为6mm）层300mm。 本生灯须备有一个长100mm，内径为（9.5土0.5)mm的管子。该管子不需要配备端部辅件例如稳 定器。气体应该用工业纯度甲烷，并配备有适当控制器和仪表以形成均匀气流（含热量约每立方米 37MJ的天然气可以产生类似的结果）。试样长度（125土5)mm，宽度（13士0.3)mm，厚度（3.0士0.2） mm。必要时，试样应进行预处理（见IS01210：1982第5.2条）。 本生灯应在远离试样的地方点燃和调节，产生20mm高的蓝色火焰，然后增大供气量至黄色尖端 消失为止。必要时重新测定火焰高度并校正。试验火焰放在试样低端下边中央并允许停留10s。然后 试验火焰撤离至少150mm远并记录试样火焰燃烧持续时间。当试样火焰熄灭时，试验火焰还要立即放 回试样下边。10s后试验火焰撤离，需记录火焰燃烧和无焰燃烧的持续时间。 被试材料燃烧特性验收条件： a）每一次施加试验火焰之后没有样品燃烧超过10S； b）每组3个样品在施以10次试验火焰燃烧之后，样品全部燃烧时间不超过50s； c）没有样品燃烧或无焰燃烧到固定架； d）没有样品燃烧的颗粒落下能点燃样品下300mm处干燥医用脱脂棉； e）在第二次移开试验火焰后，无样品的无焰燃烧超过30s。 本附录适用于隔爆外壳用呼吸装置和排水装置。 下列要求也适用于传声装置，但不包括以下装置： a）内部爆炸事故的泄压装置；或 b）内部装有能够与空气形成爆炸性混合物的气体并且压力超过1.1倍大气压的压力装置。 B2通用要求 呼吸装置或排水装置含有一些透气元件，这些元件应能够承受隔爆外壳内部爆炸产生的压力，并且 能够防止向外壳周围爆炸性环境传爆。 它们也应承受隔爆外壳内部爆炸动态效应而不产生连续燃烧或削弱其阻火性能的损坏。 呼吸装置和排水装置的通孔不应通过采用故意加大平面接合面间隙的方法来产生。 注：该装置可以设计成呼吸装置、排水装置或两种形式相结合的结构。 如果是由于技术上的原因，须设置呼吸装置和排水装置，制造厂应向用户提供注意事项的说明书以 保证它们在运行中不易于失效（例如：因粉尘或油漆堆积）。 B3应直接规定装置所用材料成份或参照现有实施规范。乙炔环境用呼吸装置和排水装置的元件所使 用材料含铜量不得超过60%（按质量计）以限制乙炔化合物的形成。 B4应规定呼吸装置和排水装置及其零部件的尺寸。 B5带可测通道的元件 如果元件能通过B11条的试验，那么通道的间隙和可测通道长度没必要按表1～表4给出的数值。 B6对呼吸装置和排水装置卷曲的带状元件的补充要求。 B6.1卷曲的带状元件，应采用镍铜合金、不锈钢或制造厂和检验单位之间协商一致的金属制成。但不 得采用铝、钛、镁及其合金。 B6.2如果能在图纸中规定直通装置内的通道，并在完整装置上可以进行测量，那么就应规定通道尺 寸的上下公差范围并且在生产中加以控制。 B6.3如果B6.2条的要求不适合，应采用B7.2条的要求。 B6.4第15.2条的型式试验应在制成允许的最大间隙尺寸的试样上进行。 B7带有不可测通道的元件 如果通过元件的通道是不可测量的（例如：烧结金属元件），则元件应符合B7.1B7.5条的有关要 求。这些元件应按其密度及其孔隙尺寸分级。 由于功能上的原因，可能也需要规定液体渗透率和通气孔率的要求。 B7.1必要时，制造厂应规定： a）元件密度； b）最大的孔隙尺寸； c）液体渗透率； d）通气孔率。 这些应按照具体材料和加工方法认可的标准方法确定。 B7.2对于带呼吸装置和排水装置非可测通道元件的补充要求。 B7带有不可测通道的元件 B7.2.1烧结金属元件 B7.2.1.1烧结金属元件应按下列方法制成： a）不锈钢， b）90/10铜锡黄铜，或 c）制造厂和检验单位之间协商同意的特种金属或特种合金。 B7.2.1.2应按ISO4003规定的方法测定等效气泡压力孔隙尺寸。 B7.2.1.3应按ISO2738的规定测定烧结金属元件的密度。 B7.2.1.4鉴于这些装置功能方面的原因，应按ISO4022和ISO2738的规定测量元件的通气孔率和/ 或液体渗透率。 B7.2.1.5烧结金属元件应在技术性文件中清晰地列出： a）材料与B3和B7.2.1.1条一致； b）最大气泡试验孔隙尺寸（单位：μm）与B7.2.1.2条一致； c）密度与B7.2.1.3条一致； d）最小厚度； e）在必要时，液体渗透率和通气孔率应与B7.2.1.4条一致。 B7.2.2压紧金属丝元件 B7.2.2.1压紧金属丝元件应采用不锈钢或由制造厂和检验单位协商同意的其他特种金属丝制成。这 些元件应是刚性并有规定的尺寸。 注：制造工作是从金属丝编织开始，把编织层压进一个盒子内以形成一个均匀的基体。 B7.2.2.2为了评定密度，应规定金属丝的直径。还应规定有关质量、金属丝编织层和网眼尺寸的数 据。过滤器的质量和相同固体金属的等效体积质量比应在0.4～0.6之间。 B7.2.2.3应按ISO4003规定的方法测定等效的气泡压力孔隙尺寸。 B7.2.2.4应按ISO2738测定元件密度。 B7.2.2.5鉴于这些元件功能方面的原因，要求按ISO4022和ISO2738的规定测定通气孔率和/或流 体渗透率。 B7.2.2.6元件应按技术文件的规定清晰地表示： a）材料应与B3和B7.2.2.1条的要求一致； b）最大气泡试验孔隙尺寸（单位：m）与B7.2.2.3条一致： c）密度与B7.2.2.4条一致； d）尺寸，包括公差； e）原有的金属丝直径； f）必要时，流体渗透率和通气孔率符合B7.2.2.5条。 B7.2.3金属泡沫元件 B7.2.3.1该元件应该用镀一层镍的网状聚氨基甲酸（乙）酯泡沫制成，通过热分解消除聚氨基甲酸 （乙)酯并把镍变成镍铬合金（例如：用气体扩散），并且必要时把材料压缩。 B7.2.3.2金属泡沫元件至少应含有15%的铬（按质量计）。 B7.2.3.3应按ISO4003的规定方法测定等效的气泡压力孔隙尺寸。 B7.2.3.4按ISO2738的规定测定元件的密度。 B7.2.3.5鉴于这些元件功能方面的原因，要求按ISO2738和ISO4022的规定测定通气孔隙率和流 体渗透率。 B7.2.3.6金属泡沫元件应按技术文件的规定清晰地表示： a）材料与B7.2.3.1和B7.2.3.2条一致； b）最大气泡试验孔隙尺寸（单位：μm）与B7.2.3.3条一致； c）最小厚度； B7.2.2压紧金属丝元件 B11.2.1 试验程序 带有一个或几个呼吸装置的外壳应按B11.3.1条进行试验，但点燃源只能设在可能导致最不利结 果的位置。 试验时应监视一个装置或多个装置外表面的温度。试验应进行5次。所采用的试验混合物应是 （4.2十0.1)%丙烷（与空气的体积比，并在大气压力下）。另外，规定使用于乙炔环境中的装置应采用 （7.5士1)%乙炔混合物（与空气体积比，并在大气压下）。 当外壳存在有导入或抽出潜在危险气体流的可能时，试验时的外壳的布置应能使气体通过装置和 外壳流通。 任何通风系统和抽样系统应按制造厂文件的规定进行操作。每试验5次之后，爆炸性混合物应保持 足够的时间允许装置表面任何持续燃烧达到明显的程度（例如：至少10min使装置外表面的温度升高 或使温度可能传到外表面） B11.2.2合格标准 未出现火焰传播。也未观察到火焰持续燃烧。 以1.2的安全系数乘上所测装置外表面的温升来确定电气设备的温度组别。 B11.3内部点燃的不传爆试验 应按第15.2条的规定以及下列的补充要求。 7 以1.2的安全系数乘上所测装置外表面的温升来确定电气设备的温度组别。 11.3内部点燃的不传爆试验 应按第15.2条的规定以及下列的补充要求。 11.3.1试验程序 点燃源首先应放置在呼吸装置和排水装置的内表面处。必要时，再放置在能在该装置表面产生最大 值爆炸压力和最大压力上升速率的一处或多处。如果外壳有超过一个以上的相同装置时，那么被试装 应能导致最不利的试验结果。应点燃外壳内的气体混合物。对于每一处的点燃源都应进行5次试验。 B11.3.1 试验程所 点燃源首先应放置在呼吸装置和排水装置的内表面处。必要时，再放置在能在该装置表面产生 峰值爆炸压力和最大压力上升速率的一处或多处。如果外壳有超过一个以上的相同装置时，那么初 置应能导致最不利的试验结果。应点燃外壳内的气体混合物。对于每一处的点燃源都应进行5次 B11.3.2对于I、IA和IB类呼吸装置和排水装置应采用第15.2.1条的不传爆试验要求进行试验。 带有可测通道的IC类呼吸装置和排水装置，应采用第15.2.2条和B11.3.2.1条或者第15.2.2 条和B11.3.2.2条的要求。 带有不可测通道的呼吸装置和排水装置应采用B11.3.2.1或B11.3.2.2条要求。 B11.3.2.1方法A 对于氢气环境，只要求用氢/空气混合物进行试验。用1.5×10°Pa预压力进行试验5次。 B11.3.2.2方法B 该方法的使用包括IC组气体的限制范围。当要求限制特殊气体或多种气体时，电气设备应用符号 “X”标志。 硝酸乙酯除外。 对于容积大于100cm°的外壳不得用于二硫化碳。 用于外壳和试验罐的气体混合物由下列成分组成（与空气的体积比，在大气压下）： a）（40土1）%氢，(20土1)%氧和其余的氮； b）（10士1)%乙炔，(24士1)%氧和其余的氮。 对于氢气，只采用项a）的气体混合物。 B11.3.2对于I、IA和IB类呼吸装置和排水装置应采用第15.2.1条的不传爆试验要求进行试验。 带有可测通道的IC类呼吸装置和排水装置，应采用第15.2.2条和B11.3.2.1条或者第15.2.2 条和B11.3.2.2条的要求。 带有不可测通道的呼吸装置和排水装置应采用B11.3.2.1或B11.3.2.2条要求。 B11.3.2.1方法A 对于氢气环境，只要求用氢/空气混合物进行试验。用1.5×10°Pa预压力进行试验5次。 B11.3.2.2方法B 该方法的使用包括IC组气体的限制范围。当要求限制特殊气体或多种气体时，电气设备应用符号 “×”标志。 硝酸乙酯除外。 对于容积大于100cm°的外壳不得用于二硫化碳。 用于外壳和试验罐的气体混合物由下列成分组成（与空气的体积比，在大气压下）： a）（40土1)%氢，(20土1)%氧和其余的氮； b）（10士1)%乙炔，(24士1)%氧和其余的氮。 对于氢气，只采用项a）的气体混合物。 （标准的附录） I类电气设备的补充规定 1.1采掘工作面用电气设备（包括装在采煤机、装岩机、输送机等机械上的电气设备）的外壳须采用 钢板或铸钢制成。其他零部件或装配后外力冲击不到的及容积不大于2000cm"的外壳，可用牌号不低 于HT250灰铸铁制成。但电动机除机座须采用钢板或铸钢制成外，其他零部件亦可采用HT250灰铸铁 制成。 C1.2非采掘工作面用电气设备的外壳，可用牌号不低于HT250的灰铸铁制成。 C1.3响室专用电气设备外壳材质不受C1.2条的限制。 C1.4外壳容积不大于2000cm°时，可采用非金属材料制成。但不允许直接在非金属外壳上制作紧固 1.1采掘工作面用电气设备（包括装在采煤机、装岩机、输送机等机械上的电气设备）的外壳列 钢板或铸钢制成。其他零部件或装配后外力冲击不到的及容积不大于2000cm°的外壳，可用牌号 于HT250灰铸铁制成。但电动机除机座须采用钢板或铸钢制成外，其他零部件亦可采用HT250龙 制成。 C1.2非采掘工作面用电气设备的外壳，可用牌号不低于HT250的灰铁制成。 C1.3响室专用电气设备外壳材质不受C1.2条的限制。 c1.4外壳容积不大于2000cm3时，可采用非金属材料制成。但不允许直接在非金属外壳上制个 用螺纹（出线口除外） 电气设备符合下列两项条件时，充许采用直接引入方式： a）正常运行时不产生火花、电弧或危险温度； b）电气设备的额定功率不大于250W，且电流不大于5A。 C3电气设备接线盒内或直接引入的接线端子部分的电气间隙和爬电距离应符合GB3836.3的有关 规定。 C4设备的螺纹隔爆接合面须有防止 行松脱的措旗 1]EC标准中无此附录。本附录的内容是考虑到我国煤矿井下环境的具体情况，按GB3836.2(第一版)中的 关要求而编写的。 D1引入装置的结构要求 隔爆型电缆引入装置和衬垫的补充要求1 CJJ／T 285-2018标准下载爆型电缆引入装置和衬垫的补充要求门 D1.1带橡胶密封圈的引入装置 D1.1.1如果电缆引入装置采用具有同样外径尺寸但内径尺寸不同的任何密封圈，则密封圈非压缩轴 向长度： a）对于圆形电缆直径不大于20mm，非圆形电缆截面圆周长不大于60mm时，最小为20mm。 b）对于圆形电缆直径大于20mm，非圆形电缆截面圆周长大于60mm时，最小为25mm。 D1.1.2如果电缆引入装置仅使用一种规定的橡胶密封圈、该密封圈最小的非压缩轴向长度应为 5mm。在这种情况下，电缆装置应标出"×”。但对于I类和ⅡC类容积大于2000cm"隔爆外壳，最小的 轴向长度应符合D1.1.1条的要求。 D1.2用填料密封的电缆引入装置 安装时填料密封最小轴向长度为20mm。 制造厂应规定： a）引入装置允许使用电缆芯线最大外接圆直径。 b）通过填料最多的芯线数。 这些规定数值应保证沿密封长度20mm各点上至少有20%的横截面积有填料填充。 电缆引入装置应能装配到电气设备上，并可从电气设备上拆掉，在规定的填料凝固期之后不破坏填 料的密封性。 制造厂应向用户提供填料和有关使用说明书。这些说明书可作为说明文件的一部分 1.3带螺纹的电缆引入 引入装置有螺纹接合面时，螺纹应符合第5.3条的有关要求。对于圆柱形螺纹，螺纹部分至少有 8mm的长度，并且至少6扣螺纹。如果螺纹有退刀槽，装配时应安装有一个不可分开并且不可压缩的垫 圈或类似零件，以保证要求的螺纹啮合长度。 注：要求6扣螺纹是保证当电缆引入装置安装在隔爆外壳上时，至少啮合5扣。 D2引入装置的试验 D2.1.1带橡胶密封圈的引人装置 应在密封圈的不同允许尺寸下进行。采用清洁、干燥、抛光的低碳钢圆形芯棒，芯棒直径等于制造厂 规定的密封圈最小允许电缆直径。 使用金属密封圈或复合密封圈时，每一种密封圈均须安装在清洁，干燥的模拟电缆金属棒上进行试 验，金属棒直径等于制造厂规定的密封圈允许最小电缆直径。 对于非圆形电缆密封圈须安装在一个清洁、干燥的电缆模拟样品上，模拟电缆样品的周长等于制造 规定的密封圈所允许的最小电缆尺寸。 然后把密封圈安装在电缆引入装置内，并在螺栓（使用法兰压紧装置)或螺母（使用压紧螺母）上施 GB3836.2—2000加力矩以保证I类2MPa液压和I类3MPa液压下保持密封。注：力矩可在试验前按经验确定或由制造厂提供。装配后，安装在液压试验装置（使用颜色水或油作为液体)内，原理按图D1所示。充上液体然后液压逐步上升。对于I类在2MPa在压力下保持2min，或对于I类在3MPa压力下保持2min，如果吸水纸上没有任何泄露痕迹，则认为密封满足要求。注：除了与密封圈有关的接合面外，其他所有接合面均应密封起来。当采用金属护套电缆样品时，须避免对导线端部或电缆内部施加压力。981一液压泵;2一压力表，3—软管；4一吸墨纸；5转接器；6密封圈；7一芯棒/金属护套电缆；8一压紧元件；9一固定夹图D1密封试验装置D2.1.2用填料密封的电缆引入装置对于用填料密封的引入装置，应对每一种尺寸的电缆引入装置用的金属芯棒进行试验DL／T 1960-2018 变电站电气设备抗震试验技术规程，其数量和直径使通过引入装置的任何横截面的最少实际填料填充量符合D1.2条的要求。根据制造厂说明书准备好填料，然后填入相应的空间并在适当时间内凝固。按GB3836.1一2000第23.4.7.3条和23.4.7.4条要求进行试验。然后再安装在密封试验装置上按同样的程序进行密封试验。D2.2机械强度试验D2.2.1螺纹压紧元件的电缆引入装置试验时，在压紧元件上施加密封试验中所需力矩2倍的力矩，但是施加的力矩（以N·m为单位)至少为圆形电缆最大允许电缆直径的3倍（单位为mm)或非圆形电缆最大允许电缆周长（单位为mm）。然后，拆掉引入装置并检查其零件情况。D2.2.2用螺栓固定的压紧元件的电缆引入装置压紧元件用螺栓固定的电缆引入装置施加在压紧元件螺栓的力矩应当为密封试验规定力矩的2倍，但至少等于（以N·m为单位）下列数值：M6:10N·mM12:60N·mM8:20N·mM14:100N·mM10.40N·mM16.50N·m然后拆掉电缆引入装置并检查其部件。D2.2.3填料密封的电缆引入装置对于带螺纹的引入装置，将其旋入到有相应螺孔的钢制试块上，施加的力矩应等于D2.2.1规定的最小值的力矩（以N·m为单位）。然后，拆掉电缆引入装置并检查其零部件。D2.2.4合格标准如果未发现电缆引入装置的任何元件损坏则认为D2.2.1~D2.2.3条的试验合格。注：当试验表明电缆引入装置的机械强度足以承受其使用条件要求时，密封圈的任何损坏可以忽略不计。29 D3在维修中不经常打开的部件可采用衬垫作为隔爆措施，衬垫除符合5.4.2条外应设计成： a）衬垫厚度不小于2.0mm； b）接合面宽度：当外壳容积不大于100cm"时，不小于6.0mm；当外壳容积大于100cm时，不小 于9.5mm； ）安装后的衬垫，结构上应保证不会脱落，并在外壳内产生爆炸压力时也不被挤出，