GB／T 10541-2013标准规范下载简介
GB／T 10541-2013 近海停泊排吸油橡胶软管.pdf按GB/T5567的规定，橡胶软管应在一0.085MPa的条件下进行10min的真空试验，目视检查 的内部和外部应无扭曲、层间分离、起泡等缺陷
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跨徐连高速连续梁实施性施工组织设计（73页）.doc4.7.1标准软管长度
应在两端法兰面之间测量软管长度。除油槽用软管标准长度为9.1m外，其他所有软管标准长度 一般为 10.7 m 和 12.2 m
当按照GB/T9573进行测量时，软管实际长度与标准长度之差应不于1%。
4.8.1最小弯曲半径试验
到6倍于软管直径的弯
4.8.2特殊挺性要求的软管
的软管可能有特殊挺性要求。如有要求，应按附录
如果要求进行耐煤油试验，每根软管应放直，充满煤油，排出全部气体，将内压升高到最大工作 保持6h。之后，将内压降低到最天工作压力的一半，并保持12h。观察橡胶软管整个长度和连 部位是否有泄漏、起泡或其他任何缺陷
按附录F规定将软管拉伸，软管应未见损坏，永久变形不大于0.7%。
按附录G方法试验后，软管 接件应未见损坏或永久变形
5. 1. 1深度要求
如果海底软管要配置水下浮体， 圈通封硫化粘合到软管上 浮体应由充满闭孔泡沫的硬壳构成，并能装配到软管挡圈和衬套上。浮体的外壳应为聚乙烯或 脂，颜色为白色或橙色，以有助于潜水员水下检验
浅水浮体用于40m工作深度，并以两个独立两瓣式壳体构成。两个两瓣式壳体安装在软管挡圈 上，而软管是在岸上或水下使用。如果浮体用于超过40m深度，应规定使用深水浮体包括高密度 包沫
为了便于潜水员水下连接，应沿软管轴向并与法兰螺栓孔中心在同一直线上涂覆一条白色条带 宽50mm。
海底软管的实际质量与软管订货时制造厂产品目录中标准质量的偏差不应超过表1所给出的值：
表1海底软管质量公差
的重量，应通过硫化或不易褪色的油漆沿轴向鲜目 志在每根软管外覆层两端上，标记学母的高度不低于20mm
5.2带有特殊增强端软管
端部增强软管在基础软管的部分或整个软管有增强件，以增加其工作性能，用于一些特殊部位如水 二漂浮管线与水下管的终端连接处。部分增强软管的增强层在端部应从法兰处向管中间逐渐减少，到 软管长度1/3处停止
这种类型软管应用一环形白色条带在增强端处标志，白色条带宽度50mm，另外将“增强端”字 鲜明的颜色永久性地清楚地标志，标志的字母高度应不低于20mm，与外覆层一起硫化或以不易 的油漆喷涂， 注：对于带有特殊增强端软管如为部分自浮软管，其相关的部分自浮要求参见5.3。
5.3自浮式输油橡胶管
5. 3. 1一般要求
应使用闭孔浮体材料完全包裹管体，这些浮体材料应与软管管体和外覆层牢固粘结在一起，因而者 使用中不会出现层间位移或散开的倾向
5.3.2浮力材料分布
3.2.1对于自浮软管，浮体材料应沿整个软管分布，以使软管在连接成一条管线时能均勾地漂浮。
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5.3.2.2对于加人部分自浮材料的软管，浮体材料应由用户确定。除非另有规定，浮体材料应贴敷在软 管一半长度以上，并使浮力分布均。
为便于捕人螺栓和能够使用机械 ，在软管端部浮体材料应沿 法兰方向平稳地逐渐减少， 法兰背面与浮体材料之间的法兰螺栓间距如图1和表2
表2法兰背面与浮体材料之间的法兰螺栓间距
聚氨酯外覆层软管应为橙色。橡胶外覆层软管应为带有橙色螺旋条带的黑色。橙色螺旋条带宽 00mm，间距450mm。螺旋条带应与黑色橡胶外层一起硫化。螺旋条带的始末两端应呈环绕着 的圆环形,距离法兰约600mm。
当软管（包括浮体材料和外覆层）完全浸人海水中并且充满海水时，储备浮力应不低于20 浮力F(%)用式(1)计算
DH 软管完全浸入海水中时排出的海水（包括整体浮体排出的海水和管内的海水）的质量，单 位为千克（kg）； W一一空管（包括浮体材料和所有连接零件）的质量，单位为千克（kg）； Ww 一 软管中容纳的海水质量，单位为千克（kg）。 (海水密度1025ka／m)
以自浮式输油橡胶管的同样材料做成内径不少于400mm、长度不少于1m的样品软管，在软管浸 人水中20m深24h后取出，停放24h后，储备浮力应不低于20%
浮体材料应符合5.3.1、5.3.2的要求
应符合5.3.4规定，如果软管安装金属附件，W。应
油槽软管的一端有4个提升吊耳呈90°分布，另一端有2个吊耳呈180分布。 提升吊耳由最大含碳量为0.23%的碳素钢制成，并根据软管的公称直径，设计成安全工作负荷。见 表3。
油槽软管应在油轮连接端以双白色环形带作标志，带宽度50mm，间距50mm，上有“油轮端”字 详。软管在空气中质量公差应符合表1规定，以不小于20mm高度字母标志。标志与外层一起硫化或 涂不易褪色的油漆
双管体软管可为海底软管或自浮式软管，该软管的基础管体外有第二层附加管体，基础管体和第二 管体之间必须有空间，或能够构成空间，用来容纳因基础管体内的缓慢泄漏或突然故障而溢出的任何 夜体。双管体软管必须装配有泄漏检测系统，以便于软管操作者能够确定介质从基础软管中漏出的 时间。
5.5.2制造及液压要求
第二层管体端部终止点不能超过基础管体。基础管体爆破压力应不小于最大工作压力的5倍，
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二层管体爆破压力不小于最大工作压力的2倍。第二层管体内胶层材料应与基础管体内衬层材料 一致。
泄漏检测系统需具有效性、稳固性和可靠性。软管制造商需要提供泄漏检测系统操作和保养有关 要求的指南。当泄漏检测系统显示基础软管出现缺陷时，建议撤换该软管。
双管体软管应按照自浮式输油橡胶软管或海底软管等要求进行标志。另外，“双管体软管”的字样 应用鲜明的颜色，至少20mm高的字体，沿轴向清楚地标在软管的两端
在一些运用中，卷轴安装在浮式生产储油装置上，软管环绕在卷轴上。环绕卷轴的软管管链可以 层或多层、自浮或不自浮的单体或双管体的软管结构
5.6.2卷轴系统的适用考虑
需考虑软管终端的设计，以避免法兰边缘和卷轴
5.6.2.2弯曲半径
卷轴半径应大于操作软管的最小弯曲半径
卷轴半径应大于操作软管的最小弯曲半径。
5.6.2.3软管压力
需考虑环绕在卷轴上的软管链的内部压力，特别是在软管上法兰和连接件这些坚硬部位。 推荐法兰和螺栓的规格时，需考虑软管靠近法兰部分的弯曲情况 需考虑连接件与软管管体交接部位可能导致的对内衬层的拉伸和挤压
应选用一根全漂浮软管作为鉴定用 足采购商对每根软管的设计利 要求。当内衬层、增强层（包括金属螺旋线部位)或双管体泄漏检测系统发生改变时，应进行样品 式验。不管设计或制造过程是否有改变，最长每隔10年应进行一次样品软管试验，
样品软管标准长度为10.7m，如果软管长度 准长度的25%，则要求另做样品测试
样品软管为同规格产品中最大工作压力最大的软管，样品试验结果将自动证明小于样品的最大
作压力的软管的合格性
6.4样品软管文件清单
样品软管截面图纸、法兰或终端部件图纸、样品软管制造说明、由国家法定认证机构出具的产品 合格报告。
试验项目包括： 材料试验； 粘合性能； 浮力要求； 海底软管重量： 最小弯曲半径； 弯曲挺性； 扭转； 拉伸； 静液压； 耐煤油； 真空性能； 电性能； 管体爆破； 吊耳。
7.1由制造厂质量检验部门成批验收，每批产品出厂应附有产品质量合 7.2材料试验，任取一段，每3个月进行一次。 7.3粘合性能，每10根软管做一个样品管试验， 7.4 浮力要求，任取一根，每3个月进行一次。 7.5 海底软管重量，每根进行试验。 7.61 最小弯曲半径，每次订单中取1根进行试验。 7.7 弯曲挺性，任取一根，每6个月进行一次 7.8 扭转，任取一根，每6个月进行一次。 7.9 拉伸，任取一根，每6个月进行一次。 7.10 静液压，每根进行试验。 7.11 耐煤油，任取1根，每6个月进行一次。 7.12 真空性能，任取1根，每6个月进行一次。 7.13 电性能，任取1根，每6个月进行一次。 7.14 管体爆破，每次订单中取1个浮体进行试验 7.15 吊耳，任取一根，每12个月进行一次
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除前面所述标志外，符合本标准的软管应在软管两端沿轴向用至少10mm高的字体以鲜明的不 色的颜色用标签永久地清楚地标注下列内容： a） 制造厂名称或商标； b） 本标准编号； c） 内径； d） 最大工作压力； e） 生产年和月； f） 软管类型： 8 工厂测量的暂时伸长率
除另有规定，应符合GB/T9576和GB/T9577自
每根软管都应根据其最大工作压力用充水进行试验。试验程序如下： a）将软管放在使其自由伸展的支座上，尽可能伸直； 安装扭转检测仪器和压力记录器； C 将软管充满水，排出所有气体，以软管直径50mm/s的速率从零压力到最大工作压力升降压 力15次，检查法兰连接件是否泄漏 再次施加0.07MPa压力，测量软管组合件的总长度，作为软管的原始长度L。； e）在5min内将压力减至0； 在5min内将压力增至最大工作压力。保持此压力10min，检查是否泄漏或扭曲并记录。测 量软管组合件的总长度L， g）5min后增加压力到1.5倍最大工作压力。保持这个压力5min，检查是否泄漏或扭曲并记录 在5min内减小压力至0； 在至少15min间隔之后，再升压至0.07MPa，测量整个软管组合件的总长度L2； 减压至0。 用式（A.1）和式（A.2)计算软管的暂时伸长率和永久伸长率： 暂时伸长率=（L2一L1）/L1×100% A.1 永久伸长率=（LsL)/L×100% 暂时伸长率和永久伸长率应符合4.3.1规定。在整个试验过程中应无泄漏、异常变形或是超过 如业险三 让人机宝
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附录B （规范性附录） 浮体静液压试验方法 要求对每个尺寸的一个半圆浮体进行水压试验。具体要求：至少对每次订单中的一个浮体、或对每 10个浮体中的一个进行测试（在一次订单中有10个以上浮体的话）。试验程序如下： a）用精度为100g的衡器称量每个半圆浮体（不包括金属件）的重量； b）将半圆浮体放在充满水的压力舱中，在5min内升到规定压力（水深40m时浮体试验压力为 0.65MPa，水深76m时浮体试验压力为1.14MPa）； 保持试验压力2h； d）在5min内将压力降至大气压力，并从压力舱中取出浮体； e）迅速擦干表面，并在同样的衡器上按上述步骤a)称量浮体 重量增加超过500g或泡沫填充物中有任何明显变形或孔隙的半圆浮体应视为不合格。试验过程 中重量增加超过250g但小于500g的任何半圆浮体，应重新试验，任何进一步的增重都应视为不合格。
附录C （规范性附录） 最小弯曲半径试验 要求对每次订单中的每种类型的一根软管、或每十根软管中的一根软管进行试验（如果一次订单中 有十根以上的软管）。试验应使用空软管接图C.1所示进行，弯曲至4.8.1部分所要求的最小弯曲半径 试验应重复5次，最小弯曲半径试验完成后，恢复到的位置，应无扭曲或圆状的永久变形。
图C.1最小弯曲半径试验
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弯曲挺性试验接图D.1所示进行。试验得出的E，值不应超过规定值的土15%。 应记录软管试验时的环境温度。如果环境温度低于0℃，软管要在两端通畅的情况下逐渐加热 48h，并在15℃20℃内试验。试验要在软管移开空调区3h内完成。 试验程序如下：将空的软管放置到平直，在中心线的中点两侧0.5m做标记。弯曲每根软管至最小 弯曲半径，保持10min以上，卸下负荷保持5min。一直持续，直到每个循环间的力矩拉力差小于 22.68kg或完成第七个循环。每个循环，摆动成弧形使其接近最小弯曲半径，
图D.1弯曲挺性试验
弯曲后的软管，弦“C”在参考标记之间测量，小于1m时，再次弯曲至其最小弯曲半径，尽可能用摆 动弧形来调整。记录下尺寸"L”、“C”和"H”，单位为米（m），力矩拉力"P”单位为千克（kg）。 计算弯曲挺性E，如下
E =MR M =PL 8H
R 软管中心线弯曲半径； P 力矩拉力； L 力臂； C 弯弧弦； H 软管中心线的平均偏移
R 软管中心线弯曲半径； P 力矩拉力； L 力臂； C 弯弧弦； H 软管中心线的平均偏移
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可选择完成最小弯曲半径试验和挺性试验的软管进行扭转试验。将空软管成一直线，安装合适 检装置按以下方法进行试验： 扭矩要求扭转软管0.9°/m，顺时针和逆时针方向分别进行5次中冶天工新塘还迁房住宅施工组织设计-8wr，并记录。以此重复5次后，观察 员坏。用式（E.1）计算出顺时针和逆时针的扭转挺性：
GI一扭转挺性； T 测量的扭矩平均值； 每个单位长度用的扭转（以弧度标注角度）
图E.1扭转测试准备工作
可选择完成最小弯曲半径试验和挺性试验的软管进行拉伸试验。试验时，将空软管成一直线，安装 合适的试验装置，按以下方法进行试验： 在设计允许的最大轴向负荷下（在做样品软管时，增加的负荷为正常负荷的1.5倍）以10个相 等的增量进行测量； 每等量增加时，测量软管的伸长； 保持允许的轴向负荷15min。每隔5min测量软管伸长； 5min后卸去负荷，测量软管伸长； e 软管应无明显的损坏。永久变形不超过0.7%； 根据绘制负荷曲线延伸和测量曲线的斜率编制轴向挺性报告。 轴向挺性由式（F.1）计算：
可选择完成最小弯曲半径试验和挺性试验的软管进行拉伸试验。试验时，将空软管成一直线，安装 合适的试验装置，按以下方法进行试验： 在设计允许的最大轴向负荷下（在做样品软管时，增加的负荷为正常负荷的1.5倍）以10个相 等的增量进行测量； b 每等量增加时，测量软管的伸长； 保持允许的轴向负荷15min。每隔5min测量软管伸长； d） 5min后卸去负荷，测量软管伸长； e 软管应无明显的损坏。永久变形不超过0.7%； 根据绘制负荷曲线延伸和测量曲线的斜率编制轴向挺性报告。 轴向挺性由式（F.1）计算：
图F.1拉伸试验准备工作
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附录G （规范性附录） 吊耳验收试验 所有吊耳都需经过2.5倍安全工作负荷的验证负荷验收试验。验收试验需在制管之前。 每个吊耳2次进行负荷试验，一次垂直管轴线、一次平行管轴线。吊耳在适当位置固定，平稳施力 达到验证负荷停止施力。施力时间不少于2min，吊耳、连接件或法兰没有损坏或永久变形。负荷试验 结束后深圳某超市空调电气安装工程施工组织设计_secret，焊接部分需进行100%湿磁粉检验。吊耳试验施力方向见图G.1
图G.1吊耳试验施力方向