19 JTG T 3512-2020标准规范下载简介
19 JTG T 3512-2020公路工程桩基检测技术规程.pdf2当测点处原设定的平均波速与实测波速相比需要调整时，应按式(9.3.6)对桩身材料的 弹性模量重新进行计算，并应对原实测力值进行校正
9.4.3当出现下列情况之一时，高应变锤击信号不得作为承载力分析计算依据： 1传感器安装处混凝土开裂或出现严重塑性变形，使力曲线最终未归零。 2锤击严重偏心，两侧力信号幅值相差超过1倍。 3触变效应的影响，桩在多次锤击下承载力下降。 4 桩身有明显缺陷时。 5四通道测试数据不全。
本条规定了不得利用高应变法推算单桩竖向抗压极限承载力的现场实测信号几种情况， 合理可靠的实测信号是分析、判断及模拟计算的首要条件。一般来说，力信号曲线通常最终 日零。严重偏心相当于两侧力信号之一与两侧力信号均值之差的绝对值超过平均值的30%。
9.4.4推算被检桩的竖向极限承载力前，应依据地质条件和设计参数，通过实测波形对桩 承载性状、桩身缺陷程度和位置及连续锤击时缺陷的逐渐扩大或闭合情况先进行定性判别。 条文说明 高应变法的最终分析结果取决于现场实测信号的可靠性、分析软件和检测人员的素质， 其中最关键的是检测人员的素质。目前，高应变分析软件已基本完善，在检测信号质量有保 证的前提下，即使不采用较为复杂的分析计算，也能定性对桩的承载性状及相关的动力学特 性有一个初步的认识，为进一步的力学模型及参数选择和最终拟合计算提供重要参考，当然， 故到这一点的前提是检测人员除了掌握必要的基础理论和专业知识外，还应有丰富的检测实 践经验。
9.4.5采用实测曲线拟合法评判单桩竖向抗压承载力散装锅炉安装施工方案，应符合下列规定： 1采用的力学模型应与被检桩的工程实际情况相符。 2拟合使用的土参数应在岩土工程的合理范围内，所用土的最大弹性变形值应合理，且 不得超过相应桩单元的最大计算位移。 3曲线拟合长度在t+2L/c时刻后的延续时间不应少于20ms，对于柴油锤沉桩信号， 在t+2L/c时刻后的延续时间不应少于30ms 4拟合结束时，土阻力响应区的计算曲线与实测曲线应吻合，其他拟合区段应基本吻合 5贯入度的计算值应与实测值基本一致。 条文说明 实测曲线拟合法的基本原理是将现场高应变法采集的力和速度时程曲线和波动方程结合 起来，将桩划分为若干个单元，假定各桩单元的计算模型和土的计算模型，具体拟合时预先 假定各个单元体的计算参数，用实测速度（或力、上行波、下行波）波曲线为边界条件求解 波动方程，反算桩顶力（或速度、下行波、上行波）曲线，使计算波形曲线与实测波形曲线 吻合程度良好，若二者吻合程度不满足要求，则重新调整原假定参数，反复迭代计算，直至 二者吻合程度达到要求为止，由此得出的桩的承载力和阻尼系数等被认为是正确的。虽然从
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原理上讲，这种方法是客观唯一的，但由于参数较多，用不同的参数及模型组合可能会计算 出同一结果，所以，本条第1、2款针对该方法具体应用时需注意的关键技术问题进行了规定。 规定延续时间主要有两个原因：一是与位移相关的总静阻力一般会不同程度地滞后2L/c 发挥，增加延续时间的原则是使曲线拟合段能包含土阻力响应区段的全部信息，一般不应少 于3L/c和30ms中的较大者；二是自由落锤产生的力脉冲持续时间通常不超过20mS，但柴油 锤锤击信号在主峰后的尾部仍能产生较长的低幅值延续。 规定拟合结束时的曲线要求，是为了避免在根据实测曲线进行具体模拟时只重头尾，不 重视中间土阻力响应区拟合质量的错误做法。
9.4.6桩身完整性评判可采用下列方法
式中：t 缺陷反射速度波峰值对应的时刻（ms）； R 缺陷以上部位土阻力的估计值（kN），其值等于缺陷反射起始点处的实测力与 桩身截面力学阻抗乘以速度的差值。如图9.4.6所示； 传感器安装截面至缺陷处的距离（m）。
图9.4.6桩身完整性系数计算
表 9.4.6桩身完整性判
表9.4.6桩身完整性判定
9.4.7当出现下列情况之一时，应按工程地质条件、施工工艺和施工记录，采用实测曲线 以合法或其他检测方法综合评判桩身完整性： 1混凝土灌注桩桩身有扩径、截面渐变或多变。 2桩身存在多处缺陷。 3桩身浅部存在缺陷。 4力曲线在上升沿上升缓慢，力和速度曲线在上升沿出现异常。 条文说明 实测曲线拟合法由于对桩进行了离散化，拟合时可以根据被检桩的成桩工艺，采用桩身 阻抗拟合或桩身裂隙（包括混凝土预制桩的接桩缝隙）拟合，因而适用于桩身情况复杂、有 多个缺陷位置的桩。 因为高应变锤击波形从起始到峰值的上升时间一般都在2ms以上，所以其对传感器安装以 下较浅部位的缺陷难以判断，一般只能依据实测力曲线和速度曲线比例失调的程度来估计浅
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陷程度，难以给出缺陷的具体位置；当力曲线在上升沿上升缓慢时，会与土阻力存 合,使其在上升沿出现异常。
9.4.8锤击能量监测应符合下列规定：
1桩锤最大动能宜通过实测重锤最大运动速度确定。 2桩所获得的实际锤击能量可按式（9.4.8）计算：
E, = J"F.Vdt
式中：En 桩所获得的实际锤击能量（J）； T一采样结束的时刻（s）。 3锤击额定能量应为锤重乘以锤底与桩顶距离。 4锤击能量传递比应为桩所获得的实际锤击能量除以锤击额定能量 5锤击效率应为桩锤最大动能除以锤击额定能量。
式（9.4.8）是根据功率计算实际锤击能量的计算公式，从理论上讲，通过实测力和速度 言号就可以计算了，实际操作时，如果传感器安装在桩侧，当桩侧土在浅部产生较强的侧阻 反射波或桩长较短使得桩端反射与锤击力信号产生叠加效应，则由该式计算桩所获得的实际 睡击能量将存在偏差。为了减少由此造成计算桩锤锤击效率的偏差，在条件许可时，一般采 用在桩锤上直接安装加速度传感器实测锤击时桩锤的最大速度值，通过该最大速度值和桩锤 质量计算桩锤的最大动能，并由此与锤击额定能量相比来计算桩锤的锤击效率。
9.4.9检测报告除应符合本规程第3.6节规定外，还应包括下列内容： 1被检桩与对应地质柱状图的相对位置。 2被检桩的施工概况：对于灌注桩应提供成桩方法、充盈系数，宜提供成孔质量检测结 果；对于预制桩应提供锤的型号或压机型号、最后10击贯入度或最后的压桩力。 3计算中实际采用的桩身波速。 4选用的各单元桩土模型参数、土阻力沿桩身的分布图。 5实测贯入度 6试沉桩和沉桩监控所采用的桩锤型号、垫层类型，监测所得锤击数、桩侧阻力、桩端 静阻力、锤击拉应力和压应力、桩身完整性及能量传递比随入土深度的变化。
10.1.1超声波法包括跨孔声波透射法和单孔声波折射法
10.1.2声波透射法适用于检测直径不小于800mm的混凝土灌注桩的完整性，评判桩身缺陷 的位置、范围和程度；单孔声波折射法适用于辅助评判缺陷的位置、范围和程度。 条文说明 在桩身预埋一定数量的声测管，通过水的耦合，超声波从一根声测管中发射，在另一根 声测管中接收，或单孔中发射并接收，可以测出被测混凝土介质的声学参数。由于超声波在 昆凝土中遇到缺陷时会产生绕射、反射和折射，因而到达接收换能器时声时、波幅及主频发 生改变。超声波法就是利用这些声波特征参数来判别桩身的完整性，评定桩身缺陷的位置、 范围和程度，但由于受混凝土的配比、原材料因素的影响，声参量并未与混凝土的强度建立 良好的已知对应关系，不能用于推测桩身混凝土强度。 对于跨孔声波透射法，当桩径较小时，声测管间距也较小，其测试误差相对较大，同时 预埋声测管也易引起附加的灌注桩施工质量问题。因此，本规程规定跨孔声波透射法用于桩 径不小于800mm的灌注桩。 单孔声波折射法是根据公路桥梁对基桩的质量要求，检测钻芯孔孔壁周围的混凝土质量 由于其对单桩的检查范围不如透射法大，一般作为钻芯检测后了解芯样周围混凝土质量的一 种补充手段。
10.2.1检测仪器系统应由径向换能器、声波发射、接收放大、数据采集、数据处理、显示 及存储等部分组成。
条文说明 检测仪器系统的组成是根据其检测的功能要求而定的，对采集、处理和存储的要求是为 了提升现场检测、后续数据分析及报告编写的效率。
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10.2.2检测仪应具有波形实时显示和声参量自动判读功能。当采用单孔声波折 时，应具有一发双收功能
10.2.3声波发射应采用高压脉冲激振，其波形为阶跌脉冲或矩形脉冲，脉冲电 250~1000V，且分档可调。
条文说明 声波发射电压在一定范围内的大小决定了声波发射的能量大小，影响声波的穿 过大会造成首波削波、过小会造成信号弱，影响声参量的测量结果，通常根据测距 情况进行调整。
声波发射电压在一定范围内的大小决定了声波发射的能量大小，影响声波的穿透距离， 过大会造成首波削波、过小会造成信号弱，影响声参量的测量结果，通常根据测距及混凝土 情况进行调整，
检测换能器的接收信号主频一般为几十千赫兹，为了避免低频噪声干扰造成信 起误判或漏判，同时避免频带过宽带来的噪声干扰加大影响仪器对弱信号的接收 定了频带范围、噪声有效值；为了准确获取波幅参量，规定了与该值测量相关的指 准确测量声速，规定了与声时测量相关的指标。
检测换能器的接收信号主频一般为几十千赫兹，为了避免低频噪声干扰造成信号的波动， 起误判或漏判，同时避免频带过宽带来的噪声干扰加大影响仪器对弱信号的接收能力，规 定了频带范围、噪声有效值；为了准确获取波幅参量，规定了与该值测量相关的指标；为了 准确测量声速，规定了与声时测量相关的指标。
0.2.5径向换能器应符合下列规定： 1径向水平面应无指向性。 2谐振频率选用宜大于25kHz。 3在1MPa水压下应能正常工作。 4收、发换能器的导线均应有长度标注，其标注允许偏差不应大于10mm。 5接收换能器宜带有前置放大器，频带宽度宜为5～60kHz。
6单孔检测采用“一发双收”一体型换能器，其中发射换能器至接收换能器的最近距离 不应小于300mm，两接收换能器的间距宜为200mm。 条文说明 换能器的谐振频率越高，对缺陷的分辨率越高，但高频声波在介质中衰减快，有效测距 变小。选配换能器时，在保证有一定的接收灵敏度的前提下，原则上尽可能选择较高频率的换 能器。但因声波发射频率的提高，将使声波穿透能力下降。所以仍推荐目前普遍采用的5～ 50kHz的谐振频率范围。 基桩中的声波检测一般以水作为耦合剂，换能器的水密性指标规定为1MPa满足大部分长 度小于100m的工程桩的检测要求，但对于信号线的长度超过100m的换能器一般同比提高其水 密性指标的要求，保证其安全可靠。 换能器导线的长度标注的准确性会影响对于缺陷部位在深度方向的定位及桩长测量结果 的准确性，而导线在使用一段时间后会因为变形等原因造成不准，因此需要定期对换能器导 线的长度进行标定和修正。 当测距较大接收信号较弱时，也可选用带前置放大器的接收换能器，或采用低频换能器 提高仪器的有效测量距离
10.3.1声测管的理设应符合下列规定： 1当桩径小于1000mm时，应埋设二根管；当桩径大于或等于1000mm且小于或等于 600mm时，应埋设三根管；当桩径大于1600mm且小于2500mm时，应埋设四根管；当桩径 大于或等于2500mm时，应增加声测管的数量。 2声测管应采用金属管，壁厚不应小于2mm，其内径应比换能器外径至少大15mm， 金属管宜采用螺纹连接或套管焊接等工艺，且不渗漏。 3声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，均匀布置，且互相平行、定位准确，并埋 设至桩底，管口宜高出混凝土顶高程100mm。 4声测管管底应封闭，管口应加盖。管底、管口及各连接部位应密封。 条文说明 在声波透射法检测中，超声波特征值与收、发检测管间连线两边窄带区域（声测剖面） 的混凝土质量密切相关。当灌注桩的直径增大时，每组声测管间超声波的混凝土检测范围占 桩截面积比例减小，不能反映桩身截面混凝土的整体质量状况，因此，声测管的数量及布置
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方法决定了桩身混凝土设计的检测面积和检测范围，对直径大的桩应增加声测管的数量，当 直径大于2500mm时，建议埋设的声测管数量使得声测管理论中心距不大于1800mm。 检测管的内径一般比换能器外径至少大15mm，是为了便于换能器在管中上下移动。当对 换能器加设定位器时，检测管内径可比换能器外径大20mm。公路基桩大多数是大桩、长桩，由 于混凝土的水化热作用及钢筋笼安放和混凝土浇注过程存在较大的作用力，容易造成声测管 变形、断裂，从而影响检测工作的顺利进行。因此，声测管应采用金属管。 声测管布置的示意图如图10.3.1所示。
图10.3.1声测管布置示意图
由于声测管间距随深度的变化难以确定，各深度处的声速只能采用两根声测管在桩顶处 的间距来计算。应将声测管埋设得相互平行，同时保证在下钢筋笼的过程中，声测管固定牢 固不脱开，否则会给分析判断带来误差；在安装三根管或四根声测管时，若混凝土浇灌条件 许可，在埋设每段声测管时测量管距，并焊接等长水平撑杆加以固定；在焊接检测管时，为 避免产生混凝土漏浆和因焊渣造成管内堵塞问题，检测管一般不采用对焊方法连接。为了检 测桩底的况淀情况及核验实际桩长，声测管埋设至桩底（接触原状地层）。
10.3.2检测前的准备应符合下列规定
1标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间to。 2声测管内灌满清水，且保证换能器应能在声测管中升降畅通， 3应准确测量声测管的管径和壁厚，测量精度为土0.lmm；测量桩头处声测管外壁相互之 间距离，测量精度为土lmm。 4取芯孔作为超声波法的检测通道时，其垂直度误差不应大于0.5%，检测前应进行孔 内清洗。 5声测管的编号宜以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向进行编号和分 组，每二根编为一组。
6在检测开始前或检测过程中应避免如强的电流、磁场或与检测信号频率相当的其他振 动干扰。 条文说明 换能器从发射至接收系统产生的系统延迟时间为to，其测试方法如下：将发、收换能器 平行置于清水中的同一高度，其中心间距从400mm左右、以100mm的间距开始逐次加大两换 能器之间的距离，同时测量与之相应的声时；再分别以纵、横轴表示间距和声时作图，在声 时横轴上的截距即为t。，也可用线性回归的方法计算出t。。为保证测试精度，两换能器间距 的测量误差不大于0.5%，测量点不少于5个点。 浑浊水将加大声波衰减和延长传播时间，继而会给声波检测结果带来误差。因此，检测 时应先冲洗声测管并灌满清水。 根据公路工程的特点和便于了解桩身缺陷存在的方位，本规程规定声测管编号规则。
10.3.3检测方法应符合下列要求： 1测点间距不应大于250mm。发射与接收换能器应以相同高程同步升降，其累计相对高 差不应大于20mm，并随时校正。 2在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压和仪器参数设置等应保持不变。 3检测过程中应读取并存储各测点的声参量，同时应存储各测点包含首波的波形或波 列。 4对于声时值和波幅值出现明显异常的部位，应采用加密平测、双向斜测或扇形扫测进 行局部细测，确定桩身混凝土缺陷的位置、大小和严重程度；上述细测的测点间距不应大于 00mm；局部斜测时两支换能器发射、接收部分的中心连线与水平面的夹角不应小于30。也 可利用CT技术进行扫测和数据分析。
在声波透射法检测中，随时校准收、发换能器所在的深度是否相同，以避免由于过大的 相对高差而产生较大的测试误差。为防止漏检桩身混凝土的缺陷，上、下相邻两测点的间距 不应大于250mm。 声时和波幅是声波透射法检测混凝土灌注桩质量中的两个重要指标，其中波幅对混凝土 内部缺陷的反应往往比声时更具敏感性。在实际检测中，波幅是一个相对量，为了使不同位 置处的检测数据具有可比性，在同一根桩的检测过程中，声波发射电压及仪器参数应恒定。
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对可疑缺陷的细测有水平加密、等差同步和扇形扫测三种方法。其中水平加密细测是基 本方法，而目前因自动深度记录及声参量采集的设备大量应用，水平同步测试的测点间距一 般较小，对于水平测试时测点间距不大于100mm的情况，无加密测试的必要；而双向斜测或 扇形扫测主要用于确定缺陷在径向的位置和大小，对于桩身完整性分类的判定十分重要，在 平测后对平测数据异常的区域进行初步分析，如初步判断该桩有可能判为IⅢ类、IV类或在II 类、IⅢI类之间时，应做双向斜测或扇形扫测（桩底沉淀和桩头低强区除外），以便为后续判断 提供准确依据；其发、收换能器连线的水平夹角越大，斜测法对缺陷径向范围的分辨力越高， 旦考虑到换能器在深度方向的指向性存在，一般为30°以上即可。CT技术的应用需要专门的分 析软件，虽然不作强制推行，但提倡有条件的检测单位将其作为桩身缺陷定量分析的方法使 用。
10.4检测数据分析与评判
10.4.1声时的修正值应按式（10.4.1）计算：
10.4.3单孔折射法的数据应按下列方式计算、处理：
0.4.4PSD值应按式（10.4.4）计算：
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式中：V 第i测点的声速（km/s），i=1，2， n 剖面的测点总数； 拟去掉的低声速值的数据个数，k=0，1，2，…….； K 拟去掉的高声速值的数据个数，k'=0，1，2,
3应对逐一去掉V；中k个最小数值和k"个最大数值后的其余数据进行统计计算：
5部面各测点的声速异常判断概率统计值应按下列方法确定：
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当C.<0.015时 当0.015≤C,≤0.045时 当C.>0.045时
式中：Vo 削面各测点声速异常判断概率统计值。 条文说明 当声测管倾斜时，声测管弯曲部分各测点测距将偏离在桩头的测量值，导致声速值偏 混凝土声速正常取值，一般这种变化沿深度方向有一定规律，表现为仅有声速值有规律地 离（高或低）混凝土正常取值，此时一般采用曲线拟合等方法对各条测线测距作合理修正 然后重新计算各测点的声速。 如果不对声测管倾斜进行合理的修正，将严重影响声速的临界值的合理取值，因此本 条规定声测管倾斜时可作测距修正。但是，对于各测点声速值的偏离沿深度方向无变化规 律的，不得随意修正。因堵管导致数据不全，只能对有效检测范围内的桩身进行评判，不 得进行整根桩的完整性评判，此时一般采用钻孔取芯法、低应变反射波法等其他适用的方 法进行检测和评判。 在正常情况下其剖面各测点的声速测试值近似服从正态分布规律。但是，由于桩身混 凝土在成型过程中，环境条件的影响或人为过失的影响或测试系统的误差等都将会导致n个 测试值中的某些值偏离正态分布规律，在计算某一剖面声速临界值时，剔除偏离正态分布 的测点，然后对剩余的服从正态分布规律的测点数据进行统计计算。 计算剖面声速临界值时采用了“双边剔除法”。一方面，桩身混凝土硬化条件复杂、混 凝土粗细骨料不均匀、桩身缺陷、声测管耦合状况的变化、测距的变异性（将桩顶面的测 距设定为整个检测剖面的测距）、首波判读的误差等因素可能导致某些测点的声速值向小值 方向偏离正态分布。另一方面，混凝土离析造成的局部粗骨料集中、声测管的耦合状况的 变化、测距的变异、首波判读的误差、以及部分测点可能存在声波沿环向钢筋的绕射等因 素也可能导致某些测点声速测值向大值方向偏离正态分布，这也属于非正常情况，在声速 临界值的计算时也需要剔除，否则两边的数据不对称，加剧剩余数据偏离正态分布，影响 正态分布特征参数V和S的推定。 双剔法是按照下列顺序逐一剔除：（1）异常小，（2）异常大，（3）异常小，......，每 次统计计算后只剔一个，每次异常值的误判次数均为1，没有改变原规范的概率控制条件
10.4.7剖面的声速临界值应按下列方法确定 1应根据预留同条件混凝土试件或钻孔取芯法获取的芯样试件的抗压强度与声速对比 试验，结合本地区经验，分别确定桩身混凝土声速的低限值V和平均值Vp。 2 当VL 概率法考察的只是各测点声速与相应检测剖面内所有测点声速平均值的偏离程度。 管倾斜或桩身存在多个缺陷时，同一检测剖面内各条声测线声速值离散很大，这些 实际上已严重偏离了正态分布规律，此时,不能将概率法临界值V作为该检测面各 声速异常判断临界值V。，式（10.4.7）就是对概率法判据值作合理的限定。 同一桩型是指施工工艺相同、工程地质条件相近、混凝土的设计强度和配合比相同 公路工程基桩检测技术规程（JTG/T3512—2020） 4波换研的身元整性尖 银据各闻的可疑缺文的分、可缺文域 参量偏离正常值的程度和接收波形变化情况，结合桩型、地质情况、成桩工艺等因 表10.4.11的特征进行评判。 表10.4.11桩身完整性判定表 综合考虑桩身缺陷的分布（深度及径向尺寸大小）、声参量偏离正常值的程度、接收波 形的变化，对桩身完整性类别进行判定，体现了超声波法的定性研究成果的特点。其中空 间分布范围大小的判定是一个相对的概念，是缺陷的几何尺寸与桩径、桩长等几何参数相 比较的结果。声参量偏离程度也是和该桩所用原材料、配合比、管距、检测设备类似的无 缺陷桩的声参量相比较，因此经验数据的统计，对于评判被检桩十分重要。 结合桩型、地质情况和成桩工艺等因素综合判定，目的使检测的结果更能符合表3.5.1 的要求，同时对归类于IⅢ类桩、IV类桩，充分考虑其现状是否能满足设计的要求，避免过 严或过松。 公路工程基桩检测技术规程（JTG/T3512—2020 1.1钻孔取芯法适用于检测混凝土灌注桩的桩长、桩身混凝土强度、桩底沉淀厚度 陷及其位置、桩端岩土性状， 钻孔取芯法是检测混凝土灌注桩成桩质量的一种有效手段，不受场地条件的制约，特 别适用于大直径混凝土灌注桩的成桩质量检测。钻孔取芯法的主要目的有五个。 1验证施工记录的桩长是否真实。 2桩身混凝土强度是否满足设计要求。 3桩底沉淀厚度是否符合设计或规范的要求。 4桩身的缺陷长度及其位置。 5桩端持力层的岩土性状和厚度是否符合设计要求。 但若被检桩长径比较大时，成桩垂直度和钻孔取芯的垂直度都很难控制，钻芯孔容易 离桩身，故要求受检灌注桩桩径不宜小于800mm，长径比不宜大于40。 钻孔取芯法是检测混凝土灌注桩成桩质量的一种有效手段，不受场地条件的制约，特 列适用于大直径混凝土灌注桩的成桩质量检测。钻孔取芯法的主要目的有五个。 1验证施工记录的桩长是否真实。 2桩身混凝土强度是否满足设计要求。 3桩底沉淀厚度是否符合设计或规范的要求。 4桩身的缺陷长度及其位置。 5桩端持力层的岩土性状和厚度是否符合设计要求。 但若被检桩长径比较大时，成桩垂直度和钻孔取芯的垂直度都很难控制，钻芯孔容易 高离桩身，故要求受检灌注桩桩径不宜小于800mm，长径比不宜大于40。 1.2.1钻孔取芯应采用液压操纵的钻机。钻机设备参数应符合下列规定： 1额定最高转速不低于790r/min。 2转速调节范围不少于4档。 3额定配用压力不低于1.5MPa。 4水泵的排水量应选用50~160L/min，泵压应为1.0~2.0MPa。 软渣样的钻具。钻杆应顺直，直径宜为50mm 钻芯设备应具有产品合格证。钻机应采用岩芯钻探用的液压钻机，并配有相应的钻 固的底座、机械技术性能良好，不得使用立轴旷动过大的钻机。 孔口管、扩孔器、卡黄、扶正稳定器、及可捞取松散渣样的钻具等根据需要选用。桩 较长时，需使用扶正稳定器确保钻芯孔的垂直度。 11.2.3钻头应根据混凝土设计强度等级选用合适粒度、浓度、胎体硬度的金刚石钻头，且 外径不宜小于100mm，当被检桩混凝土骨料最大粒径小于30mm时，可选用外径为91mm的钻 头；不检测混凝土抗压强度时，可选用外径为76mm的钻头。钻头胎体不得有肉眼可见的裂纹 缺边、少角、倾斜及喇叭口变形 为确保芯样质量，除采用符合要求的钻机外，还需采用合适的钻头。开孔一般用合金 慢速钻进，正常钻进一般采用金刚石钻头，保证快速切割，减少对芯样的扰动。 芯样试件直径一般不小于混凝土骨料表观最大粒径的3倍，在任何情况下不小于骨料 最大粒径的2倍，否则芯样试件的抗压强度离散性会较大，不利于混凝土强度的评判。一 般选用外径为101mm和110mm的钻头。 2.4锯切芯样试件用的锯切机应具有冷却系统和牢固夹紧芯样的装置滁河干渠T梁预制施工方案，配套使用的 有足够的刚度。 条文说明 为了把芯样加工成符合试验要求的试件，一般采用锯切方法，芯样需用夹紧装置固定。 锯切用的圆锯片，也要采用金刚石锯片 条文说明 芯样试件进行抗压强度试验时，对端面平整度及垂直度有很高的要求，需采用专用的 补平器和磨平机。 11.3.1被检桩的钻芯孔数、钻孔位置和钻入桩底深度应符合下列规定： 1桩径小于1200mm的桩不应少于1孔，桩径1200~1600mm的桩不应少于2孔，桩径大于 600mm的桩不宜少于3孔；仅为确定桩身混凝土强度、桩长、桩端持力层、桩底沉淀时，可 为1孔。 DBJ52T 107-2021 贵州省城镇园林绿化管护规范.pdf公路工程基桩检测技术规程（JTG/T3512—2020） 2当钻孔取芯为1孔时，宜在距桩中心100~150mm的位置开孔；当钻孔取芯为2孔或2 以上时，开孔位置宜在距桩中心0.15~0.25d内均匀对称布置。 3对桩端持力层评判的钻探深度应满足设计要求。设计未有明确规定时，1孔进入桩 持力层深度不宜小于3倍桩径，其余钻孔应进入桩端持力层不小于0.5m。 条文说明 对于验证桩身混凝土强度、桩长、桩端持力层、桩底沉淀的检测，钻芯孔数能满足需 要即可；对缺陷桩的验证，一般不能少于规定的孔数。 同时考虑到成桩垂直度和钻芯孔垂直度很难控制，规程给出了钻芯取样的孔位布置。 钻芯孔位置要考虑混凝土桩在浇筑时浇捣不均匀、不同深度或同一深度的不同位置混凝土 尧捣质量可能不同、水下浇筑的混凝土在导管附近的混凝土质量相对较差不具有代表性等 情况，需合理布置孔位，才能客观反映桩身混凝土的实际情况。对于验证检测的桩，宜开 孔在有疑问的部位。单孔钻芯检测发现桩身混凝土质量问题时，需在同一基桩增加钻孔验 证。 为准确确定桩的中心点，保证开孔位置，桩头一般开挖裸露，来不及开挖或不便开挖 的桩，由全站仪测定桩位中心。 对设计未有明确桩端持力层的钻孔深度，本规程规定有1孔取样深度不宜小于3倍桩 径，主要考虑岩溶、地下采空区等不良地质条件设计的端承桩，验证基桩桩端持力层情况 对于摩擦桩，钻孔深度进入桩端不小于0.5m即可。