标准规范下载简介
GBT 30579-2022 承压设备损伤模式识别.pdf9.4.1损伤描述及损伤机理
蒸汽发生设备运行过程中燃料不断消耗，使水冷壁或产汽管内产生稳定的蒸汽。热能流经管壁使 管道内壁表面产生不连续的蒸汽泡，即泡核沸腾，流体流动时将气泡带走。当热量传递受到干扰失去平 衡时，比如热通量过大或水侧流速过低，单个气泡会连结形成蒸汽膜（即形成蒸汽阻滞）。一旦蒸汽膜形 成，管道因短期过热，通常几分钟内就会发生快速破裂
瞬时高温失效的部位通常会出现一个爆破开裂缺口，断口边缘呈刀刃状。由于失效时发生严重 变形，材料的晶粒会被极度拉长
9.4.3受影响的材料
新时空裙房石材幕墙工程施工组织设计施工组织设计9.4.4主要影响因素
蒸汽阻滞的主要影响因素为：
）流体流量：流体流量 b）热通量：火焰方向有误或烧嘴受损时，形成火焰冲击，产生的热通量会超过蒸汽产生管的负荷； ）流动阻力：在水侧如存在阻碍流体流动的情况（例如夹渣掉落形成的管道表面凹陷会增加流动 阻力），可能导致局部温度升高并达到蒸汽阻滞的条件
9.4.5易发生的装置或设备
易发生蒸汽阻滞的装置或设备为： a）所有蒸汽发生装置，包括燃料锅炉、制硫装置中的废热锅炉； b）加氢重整及流化床催化裂化装置的过热器和再热器在装置开车时如冷凝水阻碍蒸汽流动，容 易发生蒸汽阻滞
9.4.6主要预防措施
蒸汽阻滞的主要预防措施为： a）烧嘴管理得当可减少火焰冲击情况的发生； b）优化锅炉给水设施，防止流体流动受阻； c）如目视检查管道有鼓胀应及时处理
9.4.7检测或监测方法
蒸汽阻滞的检测或监测方法为： a）目视检测； b）检查烧嘴有无变形或受损； c）蒸汽流量监控
9.4.8相关或伴随的其他损伤
蒸汽阻滞与短期过热的特征非常相似，出现蒸汽阻滞时可能会伴有碱腐蚀（碱槽）
9.5.1损伤描述及损伤机理
金属材料在温度降低至临界值（一般为其韧脆转变温度）以下时，在应力的作用下几乎不发生塑性 变形就突然发生的快速断裂
低温脆断的损伤形态为： a）裂纹多平直、无分叉，几乎没有塑性变形，裂纹周围无剪切唇或局部颈缩； b）断口主要呈解理特征，伴随少量沿晶，几乎没有韧窝
9.5.3受影响的材料
易发生脆性断裂的主要有碳钢和低合金钢，尤其是老旧钢材。铁素体不锈钢和马氏体不锈钢也比 较敏感。
9.5.4主要影响因素
低温脆断的主要影响因素为:
GB/T 305792022
a) 下述3个因素组合能满足临界条件时，脆性断裂就会发生： 1）材料断裂韧性； 2） 缺陷尺寸、形状和应力集中； 3） 缺陷位置残余应力和外加应力； b） 随脆性相比例增大，脆性断裂可能性增大； ) 材料纯净度、晶粒尺寸对韧性和抗脆性断裂能力有明显影响； d) 厚壁材料的高拘束度状态会增加裂纹尖端的三轴应力，抗脆性断裂能力较低； 温度低于韧脆转变温度时，材料韧性会迅速下降，易发生脆性断裂。
9.5.5易发生的装置或设备
易发生低温脆断的装置或设备为： a）甲烷、乙烷或乙烯、丙烷或丙烯及丁烯等轻质烃加工装置发生自冷情况时也可能引起脆性断 裂，这样的情况可能会出现在烷基化装置、烯烃装置及聚合装置（如聚乙烯和聚丙烯）、乙烯裂 解装置（如分离系统中的脱甲烧塔）中，半球形或球形轻烃贮罐对脆断比较敏感； b） 大多数装置的运行温度都比较高，因此低温脆断主要发生在开车、停车期间，装置中的任何厚 壁设备都需要注意低温脆断的问题； C 常温下或寒冷天气进行水压试验或气密性试验时，因应力高而韧性差，尤其要注意脆性断裂 问题
9.5.6主要预防措施
低温脆断的主要预防措施为： a）优化设计：设计时应考虑可能发生的低温状态或工况（包括工艺波动和自冷情况），限定材料化 学成分，通过热处理工艺降低低温脆断的敏感性，并通过冲击试验进行验证； b 如果应力、材料韧性及缺陷尺寸三者的组合满足高敏感性条件，应依据GB/T35013等标准 进行合于使用评价，以确定是否能继续按原参数使用或降压使用； 控制操作压力和操作温度，开、停车时如不影响工艺，应采用停车时“先降压后降温”、开车“先 升温后升压”的工艺，并限定最小升压温度； d 在役设备停车时加强对高应力部位的检验； 制造期间未进行焊后热处理的在役容器，在经过焊接修复或改造后可进行焊后热处理 在用设备进行水压试验时应控制介质温度，一般在设备材料韧脆转变温度的基础上增加一定 的温度余量
9.5.7检测或监测方法
低温脆断的检测或监测方法为： 检验通常无法减缓脆性断裂； D 易发生脆断的容器主要应检查已存在的缺陷，尤其是高应力部位的表面无损检测（如磁粉检测 和渗透检测）以及埋藏缺陷的超声检测，条件允许的情况优选衍射时差法超声检测（TOFD） 技术。
9.5.8相关或伴随的其代
脆化、应变时效、475C脆化、钛氢化、6相脆
.6.1损伤描述及损伤机
设备在运行过程中，由于冷却条件恶化 下降，在相对较低的应力作用下发生永久变形
过热的损伤形态为： a）局部鼓胀、伸长等明显变形； b）壁厚减薄； c）因损伤导致失效而产生的破裂口呈张开的“鱼嘴”状
9.6.3受影响的材料
所有燃烧器管子建造用材、普通建材。
所有燃烧器管子建造用材、普通建材
9.6.4主要影响因素
过热的主要影响因素为： a）温度：火焰冲击、局部受热、设备局部导热或冷却能力下降等因素会便壁温超过设计温度； b）应力：损伤程度随介质压力或外加载荷的增加而增大，但高温下即使是处于低应力状态，鼓胀 变形也可能非常明显： 腐蚀：腐蚀引起的壁厚减薄可导致应力升高，失效时间缩短
9.6.5易发生的装置或设备
易发生过热的装置或设备为： 所有锅炉和燃烧器管都很容易出现过热； b 常减压装置、加氢裂化装置及延迟焦化装置加热炉炉管，存在结焦倾向，易发生局部过热； C 冷壁加氢反应器强制冷却供氢量不足或分布不均时，反应器床层及器壁可能发生局部飞温； d 流化床催化裂化装置、制硫装置及其他装置中有耐火衬里的设备，在耐火材料损坏或过度燃烧 时易导致局部过热； 乙烯裂解装置：裂解炉辐射段炉管，以及乙炔加氢反应器、丙炔或丙二烯加氢反应器（再生工 况。
9.6.6主要预防措施
过热的主要预防措施为： a 监测温度：使局部可能达到的最高温度不超过设计温度，如在冷壁加氢反应器中安装床层热电 偶，温度升高时快速注人冷氢，避免局部飞温； 对燃烧器烧嘴进行良好的维护管理，控制积灰以减少局部过热； C 优化火焰燃烧器结构，使火焰分布更均匀； 对耐火衬里进行定期维护、保养和更换，保持耐火材料的良好性能
9.6.7检测或监测方法
过热的检测或监测方法为：
GB/T 305792022
a 有耐火衬里的设备使用变色漆和定期红外热成像检测过热情况，停机期间检查耐火材料是否 有损坏； 对反应器床层热电偶和反应器器壁热电偶进行良好的维护，并对检测结果进行监控
9.6.8相关或伴随的其他损伤
9.7.1损伤描述及损伤机理
化、硫化和其他高温损伤的影响，耐火材料出现
耐火材料退化的损伤形态为： 可能会出现严重开裂、剥落或剥离，或裸露于湿气中发生软化或均匀退化： 耐火材料层下可能会析出焦炭沉积物，加速耐火材料的开裂和退化； c）冲蚀环境中使用的耐火材料可能会被冲走或减薄，使耐火材料锚固系统裸露出来
9.7.3受影响的材料
包括陶瓷纤维隔热材料、浇注耐火材料、耐火砖和
9.7.4主要影响因素
9.7.5易发生的装置或设备
9.7.6主要预防措施
选择合适的耐火材料、锚固件、填充物，并按照规范
9.7.7检测或监测方法
耐火材料退化的检测或监测方法为：
备的高温部位，判断耐火材料的损伤程度 b）停车期间进行耐火材料的目视检测
9.7.8相关或伴随的其他损伤
9.8.1损伤描述及损伤机理
铸铁的铁基体被腐蚀，形成多孔石墨和金属腐蚀产物的一种脱合金腐蚀形式。 阳极反应：
铸铁石墨化腐蚀的损伤形态为： 可发生大面积的均匀腐蚀，也可能只在局部区域发生； b）即使整个壁厚都已彻底损伤，目视检测时损伤可能并不明显： c）腐蚀部位留下的多孔结构材料，其强度、硬度、韧性和密度均降低，可用锐器轻易凿刻： d）球墨铸铁和可锻铸铁在发生腐饨后往往会破碎成粉末，
9.8.3受影响的材料
灰铸铁受影响最大，但球墨铸铁和可锻铸铁也会发生石墨化腐蚀。白口铸铁不含游离态石墨，不会 发生这种损伤
9.8.4主要影响因素
.8.5易发生的装置或设
石墨腐蚀可在软化水、盐水、井水、稀酸条件下发生，地下管道以及锅炉给水设备也可能发生石墨腐 蚀，例如给水管道、泵（包括泵叶轮）、阀门和地下铸铁管，消防水系统尤其容易发生损伤
9.8.6主要预防措施
铸铁石墨化腐蚀的主要预防措施为：
GB/T 305792022
a）内部石墨化腐蚀：设置防腐涂层和/或水泥衬里； b）外部石墨化腐蚀：腐蚀性严重的土壤中，可在外侧设置防腐涂层或阴极保护。
9.8.7检测或监测方法
铸铁石墨化腐蚀的检测或监测方法为： a）在给定环境或使用条件下，常常很难预测是否会发生石墨化腐蚀，了解铸铁材料的特性，分析 其敏感性非常必要； b） 硬度测定：选择有代表性的部位进行硬度测定； C 常规的超声波检测不是检测石墨化腐蚀的有效方法； d）声学技术（“金属声”减弱）和超声波衰减检测有一定的有效性
9.8.8相关或伴随的其他损伤
石墨化腐蚀是铸铁发生的一种脱合金腐蚀形式，与高温下碳化物分解产生的石墨化损伤完全不同
9.9.1损伤描述及损伤机理
两个接触表面之间发生极小振幅（微米量级）的相对运动形成微动，在腐蚀性介质环境下的微动即 微动腐蚀。微动破坏了金属表面氧化膜，裸露出来的新鲜金属被迅速氧化，磨损和氧化反复进行，造成 离蚀加速。金属表面接触受压还可能产生冷焊或熔化，随后的相对运动会使金属颗粒脱落，并迅速 氧化。
微动腐蚀一般发生在往复运动的表 致两部件咬死，或使接触面超过容许公差 生局部沟槽、波纹、圆孔和山谷形蚀坑.通常具有 一定的方向性
9.9.3受影响的材料
9.9.4主要影响因素
微动腐蚀的主要影响因素为： a）载荷：载荷越大，往复的周期越短，腐蚀越严重； b）硬度：随表面硬度降低，微动腐蚀速率增大； c）介质：介质腐蚀能力强时，微动腐蚀加剧； d）腐蚀产物膜：腐蚀产物膜在微动时越容易脱落，腐蚀速率越大
1.9.5易发生的装置或设
束和折流板接触部位、折流板和壳体接触部位、拉
9.9.6主要预防措施
微动腐蚀的主要预防措施为： a） 润滑剂：接触表面涂润滑油脂、石墨等润滑剂：
9.9.7检测或监测方法
微动腐蚀的检测或监测方法为： a）检测方法一般为目视检测和腐蚀部位壁厚测定； b） 若腐蚀发生在内壁而只能从外部检测时，可用超声波自动扫查、导波检测或射线成像查找减薄 部位，并对减薄部位进行壁厚测定； 腐蚀产物的收集和分析； d）远场涡流检测或漏磁检测
9.9.8相关或伴随的其他损伤
9.10高含氧气体促发的燃烧、爆炸
9.10.1损伤描述及损伤机理
在空气中不可燃的金属，在高含氧气体环境中（氧气体积分数天于25%）可能成为可燃物，一且温 度达到燃点或形成点火条件就会发生燃烧，甚至引起火灾、爆炸。液氧环境下的燃烧和爆炸一般比高含 氧气体更剧烈
9.10.3受影响的材料
易发生高含氧气体促发的燃烧、爆炸的材料为： a）压力大于或等于0.1MPa的低压氧气中，碳钢和低合金钢即可能发生燃烧；在高压氧气环境 中，碳钢和低合金钢材质需要采取特殊的防护措施； b 压力小于1.38MPa的氧气中，奥氏体不锈钢一般很难着火，比较耐燃； C 铜合金（铜含量大于55%）和镍基合金（镍含量大于50%)在高含氧气体中非常耐燃，蒙乃尔合 金400则特别耐燃，选材时均可按不可燃”选用； 口 铝材在高含氧气体着火时燃烧迅速，释放出大量热量，破坏性强，因此铝材可用于制作氧气瓶 但一般不可用制作氧气管道
e）塑料、橡胶和润滑油等有机物在高含氧气体中极易着火，严禁接触或使用； f）钛合金在高含氧气体燃点较低，在7kPa的低压氧气中可持续燃烧，释放出大量热量，因此禁 正使用
9. 10.4主要影响因素
高含氧气体促发的燃烧、爆炸的主要影响因素为： a）高含氧气体中材料着火和燃烧的主要影响因素有气体压力、氧含量、流动速率、材料厚度、结 构、洁净度、温度和湿度； b）夹带有固体颗粒的高含氧气体在高速流动时，因固体颗粒与材料表面的摩擦、撞击容易使材料 局部温度升高或产生火星而着火燃烧，影响高含氧气体系统的安全运行； c）系统洁净度比较关键，安装或检修时混入高含氧气体系统的金属颗粒或有机物（如油和油脂） 等，在系统开车时容易着火，可能会引起大范围的火灾，甚至破坏整个系统； d）材料可燃性与温度有关，温度升高后点火和稳定燃烧所需的能量就会降低，目前各相关规范标 准中给出的金属材料燃点，均在气体相对静止的环境中测定，接近金属和合金的熔点，但在实 际投料运行的高含氧气体系统中，即使是在室温或更低温度下，因固体颗粒撞击和摩擦等作 用，金属材料也会着火燃烧； e 高含氧气体中氧气所占的比例越大、分压越高，越容易引发燃烧、爆炸； 干燥的氧气对金属无腐蚀性
9.10.5易发生的装置或设备
易发生高含氧气体促发的燃烧、爆炸的装置或设备为： a 任何使用或产生高含氧气体（包括纯氧气）的装置，如空气分离装置、硫磺回收装置（SRU）、流 化床催化裂化装置（FCCU）、煤气化装置和煤制氢装置（部分氧化法，即POX）； b 所有工业生产用到的氧气输送系统，尤其是氧气管道的弯头、三通、阀门和其他存在严重端流 颗粒物撞击的区域，以及氧气过滤器等； 与高含氧气体接触的非金属（如阀座、密封件等所用非金属），比金属更容易着火； d 使用或维护不当的氧舱； e 液氧系统一般在深冷条件下运行，但其一且泄漏可迅速气化扩散，容易引发燃烧、爆炸
9.10.6主要预防措施
系统： 11 保持系统洁净。检测和检修后进行有效清洁最为有效。为防异物混人氧气系统，非必要 情况时不得拆开氧气系统进行目视检测或其他检验， 2）尽量降低系统压力、温度、流速，并保持其稳定。系统压力尽量避免突然变化，防止盲端绝 热压缩升温等引起的着火燃烧。绝热压缩引起的温度升高可点燃塑料和橡胶，但一般不 能直接点燃金属；不过阀座、密封圈、非金属软管等若被点燃，产生的热量就可进一步便金 属材料着火燃烧。系统改造时，若需提高氧气系统的压力、温度或流速，应先进行详细的 评估论证。 3）系统操作：系统开车时应尽量减少人工开关阀门等作业，并保持足够的安全间距。氧舱使 用和维护时应严格遵守相关规范和标准的要求，特别要注意防止进氧气舱的人员携带火
种或电子产品、穿戴不防静电的衣物或首饰。 b 流速：保持氧气流速在规定的范围内，且应考虑压力和流动状态（直接撞击、非直接撞击）的影 响，氧气的设计流速应进一步降低，如不超过30m/s。 选材：确保维修更换的构件适用于高含氧气体环境。铜合金（铜含量大于55%）、镍基合金（镍 含量大于50%）、蒙乃尔合金400均可按“不可燃”选用，也适用于有端流和颗粒物冲击的场 合，如阀门和仪表。氧气系统禁止使用有机塑料制品。 d）其他：尽量不用润滑油，必须使用时只用耐氧润滑油。液氧系统发现泄漏时应及时停车检查和 维修
种或电子产品、穿戴不防静电的衣物或首饰。 b）流速：保持氧气流速在规定的范围内，且应考虑压力和流动状态（直接撞击、非直接撞击）的影 响，氧气的设计流速应进一步降低，如不超过30m/s。 选材：确保维修更换的构件适用于高含氧气体环境。铜合金（铜含量大于55%）、镍基合金（镍 含量大于50%）、蒙乃尔合金400均可按“不可燃”选用，也适用于有端流和颗粒物冲击的场 合，如阀门和仪表。氧气系统禁止使用有机塑料制品。 d）其他：尽量不用润滑油，必须使用时只用耐氧润滑油。液氧系统发现泄漏时应及时停车检查和 维修。
9.10.7检测或监测方法
高含氧气体促发的燃烧、爆炸的检测或监测方法为： a）在高含氧气体的特定环境下，金属会突发火灾或爆炸，很难事先予以检验； b）监测氧气湿度，防止腐蚀产物的影响； C 设备外壁异常灼烫，或者阀门/其他非金属构件出现故障时（如阀门无法彻底关闭），可能已发 生了局部区域的燃烧，可采用红外热像仪等进行非接触式在线监测； d）黑光灯可用于检查是否存在有机物杂质
高含氧气体促发的燃烧、爆炸的检测或监测方法为： a）在高含氧气体的特定环境下，金属会突发火灾或爆炸，很难事先予以检验； b）监测氧气湿度，防止腐蚀产物的影响； c）设备外壁异常灼烫，或者阀门/其他非金属构件出现故障时（如阀门无法彻底关闭），可能已发 生了局部区域的燃烧，可采用红外热像仪等进行非接触式在线监测； 黑光灯可用于检查是否存在有机物杂质
9.10.8相关或伴随的其他损伤
附录A （资料性） 承压设备损伤模式索引 表A.1～表A.5分别给出了损伤模式的索引，以及本文件附录B中对应的标引序号。
附录A （资料性） 承压设备损伤模式索引
表A.1腐蚀减薄（续）
表A.3材质劣化（续）
表A.5其他损伤（续）
GB/T 305792022
附录B （资料性） 典型过程成套装置承压设备损伤分布图
图B.1～图B.27分别给出了典型过程成套装置承压设备损伤分布情况，图中标引序号所代表损 文件各损伤的对应关系见附录A
GB/T30579—2022
GB/T 305792022
本附录推荐了损伤模式识别的一 一般思路、程序及方法，适用于从事损伤模式识别的人员进行向导式 损伤识别，以及通过计算机程序进行损伤自动化识别
C.2损伤模式识别流程
细筛查、基于损伤形态及 失效形态的主要损伤模式确认 莫式确以
确定评估设备或部件的材料、工艺介质、操作条件、装置及系统回路等基本数据，一般应包括但 下内容。 a）材料： 材料牌号及标准； 2） 材料交货状态； 材料化学成分（必要时查核复验结果）； 4） 材料代用； 5 材料的检测或检查结果（如果有）。 b) 工艺介质： 物相平衡表（或主要介质成分及含量）； 2） 腐蚀介质成分及含量（包括微量的腐蚀性杂质）； 3 主要反应原理及副反应原理； 流体成分分析（如果有）。 ） 操作条件： 1） 物相平衡表（或操作压力、温度）； 2） DCS数据； 3） 开停工程序； 4） 应急程序； 特殊工况（再生、循环操作）。 同时考虑以下因素。 a 影响介质腐蚀性的因素： 1 介质环境是否已发生变化，与原设计不一致，可能导致腐蚀或其他损伤加剧 2 腐蚀性介质或成分有无局部聚集浓缩； 3） 保温隔热材料、各类助剂（催化剂、阻聚剂、活化剂、再生剂）等物料中是否存在可能引发 蚀的组分； 4） 反应过程有无副反应或生产的副产品具有腐蚀性
GB/T30579—2022
5）流动介质中是否含有固体颗粒，或者存在两相或多相流，有无出现局部相变 6）有无添加有效的缓蚀剂，并已产生作用。 b 影响材料/结构抵抗损伤能力的因素： 1） 选材是否合理，结构设计有无缺陷，对介质环境可能引发的损伤是否敏感； 2） 材料的制造工艺、结构的建造过程（包括焊接、热处理）是否合乎规范、标准的要求，有无超 标缺陷或损伤； 3）在用过程中材料或结构是否已检验或检测出明显的缺陷或损伤； 4）有无超过设计使用寿命，并可能对其抵抗损伤的能力造成影响。 C 影响载荷或应力状态的因素： 1） 是否存在循环载荷、冲击载荷或者其他明显的载荷波动： 2 是否存在明显的应力集中，并可能对损伤产生影响； 是否存在局部温度不均匀，或温度循环变化，或温度剧烈变化； 4 开、停车过程是否建立规范、制度并有效实施； 5） 有无遭遇不在设计预期范围内的意外载荷影响，如地质灾害、气相灾害、局部环境变化等。 d 其他因素： 1） 是否存在异种材料连接，可能形成电偶腐蚀环境，加剧腐蚀； 2）是否存在损伤的联动触发或耦合，产生多米诺骨牌效应或损伤叠加效应
C.4损伤模式初步筛查
根据基本数据及本文件规定进行初步筛查，列出所有可能存在的损伤模式： a）根据腐蚀介质成分初步筛查可能的腐蚀减薄、环境开裂等类别的损伤模式； b）根据材料以及温度初步筛查可能的材质劣化类别的损伤模式以及蠕变、低温脆断等损伤模式， 温度低于400℃可认为不存在材质劣化类别的损伤模式，温度低于300℃可认为不存在变 损伤模式： 根据载荷形式初步筛查可能的疲劳、热冲击、过载等损伤模式，循环载荷下可能存在疲劳损伤 模式； d） 如果设备所在装置及回路在附录B范围内，根据附录B初步筛查所有可能的损伤模式； 根据其他相关基本参数初步筛查其他可能存在的损伤模式
C.5损伤模式详细筛查
根据基本数据、本文件规定以及相关标准文献详细筛查所有可能的损伤模式，必要时对损伤敏感性 进行定量判别： a）根据本文件规定的易受影响材料以及主要影响因素详细筛查可能的腐蚀减薄及环境开裂类别 的损伤模式，并可根据GB/T26610.4等标准定量分析部分损伤模式的腐蚀速率和环境开裂 敏感性； b） 根据本文件规定的易受影响材料以及主要影响因素详细筛查可能的材质劣化类别的损伤 模式； C） 根据GB/T35013一2018附录A确定部分材料的蠕变范围的温度极限，详细筛查是否存在蠕 变损伤模式； d）根据JB/T4732确定疲劳免评条件，详细筛查是否存在疲劳损伤模式； 根据其他标准及可靠文献详细筛查可能的损伤模式
根据基本数据、本文件规定以及相关标准文献详细筛查所有可能的损伤模式，必要时对损伤敏感性 进行定量判别： a）根据本文件规定的易受影响材料以及主要影响因素详细筛查可能的腐蚀减薄及环境开裂类别 的损伤模式，并可根据GB/T26610.4等标准定量分析部分损伤模式的腐蚀速率和环境开裂 敏感性； b） 根据本文件规定的易受影响材料以及主要影响因素详细筛查可能的材质劣化类别的损伤 模式； c） 根据GB/T35013一2018附录A确定部分材料的变范围的温度极限，详细筛查是否存在螺 变损伤模式； d）根据JB/T4732确定疲劳免评条件，详细筛查是否存在疲劳损伤模式； e）根据其他标准及可靠文献详细筛查可能的损伤模式
6基于损伤形态及失效形态的主要损伤模式确
对于已发生损伤或失效的设备或部件，应根据其实际损伤形态，并接本文件各损伤模式中： 的描述，确认其主要损伤模式
7基于同类设备损伤和失效案例的主要损伤模
对于未发生损伤或失效的设备或部件，应根据同类设备损伤和失效案例，确认可能 效的主要损伤模式
对于未发生损伤或失效的设备或部件，应根据同类设备损伤和失效案例，确认可能导致其损伤或 主要损伤模式，
附录D （资料性） 常用金属材料牌号 表D.1～表D.3分别给出了承压设备损伤模式识别常用金属材料牌号和标准号，以及与美国 ASME类似标准的参考对应关系。
表D.1常用碳钢和低合金钢
表D.1常用碳钢和低合金钢（续）
建筑设计防火规范（2018年版）.pdf表 D.2常用高合金钢
表D.2常用高合金钢（续）
表D.2常用高合金钢（续）
表D.3常用有色金属及合金
表D.3常用有色金属及合金（续）
水库扩建道路复建工程施工组织设计表D.3常用有色金属及合金（续）