HG∕T 20545-2018 标准规范下载简介

HG∕T 20545-2018 化学工业炉受压元件制造技术规范

1）盘管外径偏差：△D。为±10mm； 2）相邻管圈间距偏差：△b为±3mm； 3）盘管高度偏差△H每米允许3mm，总高度偏差不应大于6mm； 4）盘管的个别管圈与炉管内外表面的偏差A不应大于5mm； 5）盘管偏移△α、管端长度偏差△/按1）和2）的规定。 弯管减薄率、内外侧最小壁厚应符合如下要求：

8, ≥(8 +C)×) 4R/ D.+2

DB11／T 1593-2018 城镇排水管道维护技术规程Dmax + Dmi

炉管热弯后热处理条件

注：特殊要求的钢管热弯成型后，材料应通过热处理恢复出厂状态。

13设计文件注明有抗应力腐蚀要求的碳钢、低合金钢制作的弯管均应进行消除应力的热处理。 4.1.4高频电阻焊螺旋翅片管制造应符合下列规定： 1翅片管翅片与基管焊接前应进行焊接工艺评定，评定合格后方可投入生产：焊接应采用连 续、低熔深的高频电阻焊，并符合设计文件的规定。 2翅片管的尺寸及偏差、检验方法及规则等均应符合现行行业标准《高频电阻焊螺旋翅片管》 HG/T3181的规定及设计文件的要求。 3除设计文件另有规定外，翅片焊后不需进行热处理。

4.1.5钉头管制造应符合下列规定

用电阻焊，并符合设计文件的规定。 2焊接工艺评定所用焊接试样的规格和材质应与供货产品相同，且满足以下规定，焊接工艺 为合格： 1）焊着率，即钉头与基管的焊接熔合面与钉头横截面之比不得小于90%； 2）钉头与基管焊接后的抗拉强度不得小于170MPa； 3）钉头与基管焊接根部的熔深应小于0.5mm。 3钉头宜采用比设计直径大2mm的钢棒冷拔而成。 4除设计文件另有规定外，钉头焊接后不需进行热处理。 5钉头管尺寸偏差应符合下列规定： 1）钉头高度允许偏差为±1.0mm； 2）钉头直径允许偏差为±0.2mm，钉头端部形成的虚圆直径误差为+2.0mm； 3）钉头周向及轴向间距偏差为±2.0mm，且钉头总数量的偏差为±2%； 4）钉头垂直度允差应为钉头高度的4%，且不应大于1.5mm； 5）基管直线度允差为1mm/1m，且不应大于8mm，长度偏差为±2.0mm。 6检验方法应按以下规定： 1）钉头与基管焊接的焊着率、抗拉强度、根部熔深的测试仅在焊接工艺评定试样上进行， 并应符合下列要求： a）焊着率的检验方法：将被检试样钉头敲掉后，测量钉头端面的熔合面积，熔合面积以剥 离面呈灰白色为准。抽查的所有焊着率的算术平均值不得小于90%； b）抗拉强度的检验方法：抗拉强度拉伸试验按现行国家标准《金属材料拉伸试验第 部分：室温试验方法》GB/T228.1进行，抗拉强度值不得小于170MPa； c）根部熔深的检验方法为：沿钉头中心线纵向剖开，测量其熔池深度。 2）钉头管产品的焊着率检查为用0.5kg重的钢锤轻敲钉头的一侧（约5.5J/cm²的冲击值） 以钉头不脱落为合格。 3）尺寸偏差均应采用卷尺测量，直线度应采用拉线法测量，虚圆直径应采用长度200mm的 套筒简测量，套筒内径等于虚圆直径加上4mm，以套管顺利通过为合格

4）水压试验压力应按设计文件规定的要求执行，保压时间不应小于5min，试验方法和合格 标准应符合TSG21一2016《固定式压力容器安全技术监察规程》和现行国家标准《压力容 器第4部分：制造、检验和验收》GB/T150.4的有关规定。 检验规则应符合下列要求： 1）组批的原则：钉头管按批进行检测，每批应由同一材质、同一制作工艺、同一焊接设备 的钉头管组成。 2）检测数量应符合下列规定： a）产品焊着率检测数量：当每批钉头管数量为30根及以下时，应取3根，每批为30根以上 时，应取5根。每根钉头管抽取应不少于6个钉头试样，且应在钉头管两端和中间随机取样； b）尺寸外观检查：随机抽查10%，且应不少于5根； c）水压试验：逐根检验。 3）上述各项成品检验，当有某一项检验结果不符合标准要求时，应将初验不合格的钉头管 挑出，再取双倍数的试样进行该不合格项复检。复检结果仍不合格，应逐根进行检验验收， 对不合格品允许返修，返修仍不合格的应报废

4.2.1除另有注明外，离心铸造炉管材料及制造应符合现行行业标准《高温承压用离心 炉管》HG/T2601 的规定。

4.2.2炉管拼接与组对应符合下列规定

4.3.2锻造管件应符合以下要求：

1非标锻造管件应按现行行业标准《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T47008一2017和 《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010一2017的有关规定和设计文件的规定，其锻件级别 不应低于Ⅱ级。 2对不锈耐热钢锻件要求做晶粒度检验，并按现行国家标准《金属平均晶粒度测定方法》GB/ 6394的规定。用于高温下的奥氏体不锈耐热钢，含碳量下限大于或等于0.04%者，晶粒度应粗于或 等于6级。对于Incoloy800H/800HT的锻件，合格标准为5级或者更粗。 3除另有注明外，锻件机械加工公差应按设计图样规定，机械加工表面的自由尺寸公差应按 现行国家标准《一般公差·未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T1804一2000规定中的m级精 度，非机械加工表面的自由尺寸公差应按f级精度。

4.3.3铸造管件应符合以下要求！

1）耐热钢和低合金钢铸件应符合现行国家标准《一般用途耐热钢和合金铸件》GB/T8492 的规定； 2）对于高合金钢静态铸件，应测定高温短时机械性能和持久试验，其指标应符合现行行业 标准《高温承压用静态铸造合金管件》HG/T3673的规定。 2铸件的内外表面应光洁，不应有裂纹、冷隔、夹砂、缩孔、砂眼、疏松和机械伤痕等缺陷。

3除另有注明外，铸件的尺寸公差和机械加工余量应符合图纸或设计文件的要求，当设计未 注明时，应符合现行国家标准《铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量》GB/T6414的规定。

4.3.4集合管应符合下列规定：

热拔接头集合管应符合下列规定： 1）拔口口部直径允许偏差为±1%，壁厚允许偏差应满足设计文件要求； 2）集合管上相邻两拔口中心距允许偏差为±1.5mm，任意两拨口中心距允许偏差为±2mm； 3）拔口斜度（在拔口内壁测量）不应大于1mm； 4）各拔口之间的高度偏差不应大于2mm； 5）所有拔口中心线应在一条直线上，其直线度不应大于4mm； 6）集合管总长的直线度（从4个不同角度测量）不应大于6mm

5.1.1化学工业管式炉受压元件的焊接（含缺陷修补）必须由考试合格的专职（专项）焊工担任。 5.1.2焊接工艺评定应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014进行。对于铸造合 金炉管可免做弯曲试验，但应增加高温性能试验，其试验要求应按现行行业标准《高温承压用离心 铸造合金炉管》HG/T2601及设计文件的规定。 5.1.3施焊环境及焊前准备应按现行行业标准《压力容器焊接规程》NB/T470152011中3.5和 3.6的相关规定执行。 5.1.4翘片及钉头焊接应符合本标准第4章的相关规定

5.3焊接材料及焊后热处理

5.3.1选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值。 5.3.2不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材之间相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的抗 拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不应大于强度较高一侧母材保证规定的上 限值。 5.3.3除另有注明外，焊接材料的选用应符合现行行业标准《化学工业炉金属材料设计选用规定》 HG/T20684的有关规定。 5.3.4焊前预热和焊后热处理制度，应根据每种焊接材料的特性，按照现行国家标准《压力容器 第4部分：制造、检验和验收》GB/T150.4和现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014 《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定及相关标准的要求进行。 5.3.5不同钢号的材料相焊时，焊前预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.3.6应采用经焊接工艺评定合格的焊接材料及焊接工艺。

和《承压设备焊后热处理规程》GB/T30583的规定，但温度不应超过两者任一钢号的下转变温度 对于奥氏体不锈钢的焊接，一般焊后不需要热处理，当有特殊要求时，应在设计文件中予以注明。

渗透检测，应按现行行业标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5一2015的 规定进行，1级为合格。

2离心铸造炉管所有对接接头应100%射线检测，应按照现行行业标准《承压设备无损检测 第.2部分：射线检测》NB/T47013.2一2015的规定进行，技术等级不应低于AB级，II级为合格。 3蛇形盘管采用小半径弯头，弯头与直管段连接的焊接接头因结构上难以实现100%射线检测 时，可以与设计单位协商降低每条焊接接头的射线检测比例，但不得低于50%，未检测到部分用磁 粉或渗透检测代替。

1焊接接买不合格部位必须进行返修。焊接接头同一部分的返修次数不宜超过2次。当超过2 饮时，返修前均应经制造单位技术负责人批准。返修次数、部位和返修情况记人质量证明书。返修 后应按原规定方位进行检测。 2焊后热处理后应进行硬度测定。检查数量：当炉管外径大于57mm时，为焊接接头总量的 10%以上；当炉管外径小于或等于57mm时，为焊接接头总量的5%以上。每个焊口不得少于1处， 每处3点（焊接接头、热影响区和母材）。焊接接头及热影响区的硬度值：碳钢不应超过母材的120%， 合金钢不应超过母材的125%。热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并进行硬度

3锻件应根据其所属级别中规定的项目进行检查，且符合相应级别标准。 4除另有注明外，高合金静态铸件应抽样进行射线检测，数量不应少于订货数量的5%，且 应少于2件，其结果符合现行国家标准《铸钢件射线照相检测》GB/T5677中的规定，II级为合机

6.4.2液压试验应符合下列要求

1蒸汽炉管水压试验按现行国家标准《水管锅炉第6部分：检验、试验和验收》GB/T16507.6 或设计文件的规定。 2非蒸汽炉管试验压力应按设计文件的要求进行。 3试验液体一般采用水，试验合格后应立即将水排净吹干，无法完全排净吹干时，对奥氏体 钢制受压元件，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。 4当需要时，也可采用不会导致发生危险的其他试验液体，但试验时液体的温度应低于其内 点或沸点，并有安全措施。 5.液压试验时，液体温度不得低于15℃且试验温度（元件器壁金属温度）应比其金属无塑性 转变温度至少高30℃。 6试验前应当排净元件内部的气体并充满液体，试验过程中应保持元件观察表面的干燥。 7当元件器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升 压至规定的试验压力，保压时间一般不应少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查， 检查期间压力应保持不变。 8试验过程中，无渗漏，无可见的变形和异常声响为合格。 9试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。 6.4.3气密性试验应符合下列要求： 1气密性试验压力应在图样上注明，当未注明时则应为设计压力。 2气密性试验应在耐压试验合格后进行，对于设计图样要求做气压试验或气液组合试验的受 压元件，是否再做气密性试验，应在设计图样上规定。 3气密性试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他情性气体。 4气密性试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压保持足够长的时间，应对所有焊接 接头和连接部位进行泄漏检查。小型元件亦可浸入水中检查。当有泄漏时，应在修补后重新进行 试验。

6.4.3气密性试验应符合下列要求：

为便于在执行本标准条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词：采用“可”。 标准中指定应按其他有关标准、规范执行时的写法为：“应符合……的规定”或“应按执行”

中华人民共和国化工行业标准

化学工业炉受压元件制造技术规范

《化学工业炉受压元件制造技术规范》HG/T20545一2018经工业和信息化部2018年7月4日 以第36号公告批准发布。 本标准是在《化学工业炉受压元件制造技术条件》HG/T20545一1992的基础上修订而成的， HG/T20545一1992的主编单位是化工部第八设计院，主要起草人是汤子良、闫柏龄、赵沛华。 本次修订的主要技术内容： 1.将条文中“化学工业炉受压元件”修改为“化学工业管式炉受压元件”； 2.根据近年来相关标准的变化，对引用标准做出相应的增补和修改； 3.增加了术语和定义一章； 4.根据最新标准对材料牌号及类型进行了增补和修改； 5.根据最新标准对轧制炉管相关制造技术要求进行了修改； 6.更新了翅片管、钉头管等的技术规定； 7.按最新标准对离心铸造炉管的制造技术规定进行了更新； 8.按最新标准对静态铸造元件的制造技术规定进行了更新； 9.按最新标准和技术对轧制、热推制管件及异径管、焊制集合管、耐火衬里的筒体和元件的技 术规定进行了修改； 10.按最新标准对焊工资格、焊接规定、坡口要求等进行了更新； 11.更新了焊接材料选用表及热处理要求； 12.按最新标准和技术更新了检验方面的要求。 本标准修订过程中，编制组进行了广泛调查研究，总结了国内石油和化工行业工程建设领域化 学工业管式炉设计和建设的实践经验，结合了国内外石油和化工工业炉的技术发展成果和生产要 求，完成了对本标准的修订工作。 为便于广大设计、制造、施工等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定，《化 学工业炉受压元件制造技术规范》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定 的目的、依据以及执行中需要注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同 等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

1.0.1本条说明编制本标准的目的和原因。

.0.1本条说明编制本标准的目的和原因。 1.0.2受压元件范围较难定义全面，下列为常用的范围： 包括碳素钢、低合金钢和不锈耐热钢轧制无缝钢管、离心铸造管、锻件、静态铸造件、管件、 法兰及其连接件在内的承载元件。 1.0.3本条规定了本标准不适用的范围，对于非直接火焰加热的受压元件均按现行国家标准《压 力容器》GB/T150的规定进行制造、检验和验收

本章为方便本标准的使用者 式炉受压元件及其条文内容而编制 其余未定义的名词术语可参考相关的国内外行业标准

为方便本标准的使用者了 营式炉受压元件及其条文内容而编制。 未定义的名词术语可参考相关的国内外行业标准

3.0.1本条规定了本标准范围内的化学工业管式炉受压元件应遵循的最基本的标准规范。

3.0.1本条规定了本标准范围内的化学工业管式炉受压元件应遵循的最基本的标准规范。 3.0.2考虑到化学工业管式炉通常为重要设备，受压元件制造单位从材料生产单位接收材料时， 除了查验出厂资料外，对一些重要场合或对材料本身存有疑义时，制造厂应进行复验，这是保证材 料质量的又一项措施。 3.0.3为保证受压元件的安全稳定运行，本条规定了炉管应采用无缝钢管，国内外的相关标准也 是这样规定的

4，1.1本条对本章节的适用范围做出了明确规定。 4.1.2炉管应尽量采用整管制造，这样可以减少炉管拼接焊接接头。本条是根据近年来制造水平 和生产能力等对炉管拼接的数量和长度进行了规定；特殊情况下征求设计和用户的同意可作适当 调整。

1由于很难定义炉管类型，为避免争议，取消了炉管直接弯管成型的最小弯管半径的规定， 可由制造单位根据自已的经验或参考相关标准、规范确定； 2针对不同材质、不同的成型方式对成型过程中应注意的问题进行了规定； 3根据最新的制造水平更新了相应的制造偏差等内容； 4根据制造技术水平的进步，结合国内外相关标准规范并考虑到制造过程中的可操作性，更 新了炉管冷弯以及热弯后的热处理条件；同时根据国内最新的标准规范更新了其中的材料组别号和 相关的参数符号。 4.1.4.本条结合现行行业标准《高频电阻焊螺旋翅片管》HG/T3181等标准以及制造水平，规定了 高频电阻焊螺旋翅片管制造的一般要求、外观检查、无损检测、焊接工艺评定、热处理以及制造 偏差。 4.1.5本条规定了钉头管制造的焊接及加工方法、无损检测、焊接工艺评定以及制造偏差，形成 了钉头管制造技术规定

4.2.1本条为离心铸造炉管的一般原则性规定。 4.2.2离心铸造炉管在拼接和组对时应尽量减少焊接接头数量、保证坡口质量及组对精度、避免 强行组对、保证焊接质量，本条主要参照现行行业标准《高温承压用离心铸造合金炉管》HG/T2601 对此进行了规定。 一些特殊形式的离心铸造炉管管系，其制造应符合设计图样和相关标准的要求。

4.2.1本条为离心铸造炉管的一般原则性规定。

4.2.1本条为离心铸造炉管的一般原则性规

4.3.1本条为炉用管件的一般原则性规定。

4.3.1本条为炉用管件的一般原则性规定。 4.3.2本条根据最新锻件标准，规定了缺陷检测、晶粒度、非金属夹杂、制造偏差等内容，由于 炉用管件多用于高温场合小河清淤疏浚工程招标文件，因此专门对高碳不锈钢以及Incoloy800系列锻件的晶粒度做了特殊规

定，同时根据现行国家标准《钢中非金属夹杂物含量的测定一标准评级图显微检验法》GB/T10561 对锻件非金属夹杂物做了规定，以保证材料质量。 4.3.3.规定了铸造管件的缺陷检查、无损检测、加工方法、制造偏差等要求。 4.3.4集合管可采用无缝钢管制造，对于难以采购的大直径集合管，可以采用钢板卷制。对于钢 板卷制集合管，本条从成型方法、制造、制造偏差、焊接、无损检测等方面进行了规定。 为保证无缝钢管集合管的材料质量，规定了环向超声波检测的要求。 由于弯头、异径管、等径三通、四通、管帽、异径弯头等已有相关国家或行业标准，故取消了 此部分的规定。

5.3.15.3.9对焊接材料的通用要求、焊前预热和焊后热处理制度、焊接方法等根据最 技术进行了更新。

6.1外观检查 6.1.1~6.1.4对外观检查进行了通用性的规定。 6.2通球检查 6.2.1~6.2.2分别对轧制炉管和离心铸造炉管进行了规定。 6.3无损检测 6.3.1为保证化学工业管式炉受压元件的安全，规定所有焊接接头表面、坡口表面都应进行表面 检测。 6.3.2本条更新了相关标准以及材料牌号和射线检测。 6.3.3本条更新了相关标准编号。

本节主要根据现行国家标准《压力容器第1部分：通用要求》GB/T150.1的内容进行了更新， 增加了液压试验和气密性试验的相关要求。由于本标准为制造规范，耐压试验压力公式由设计者根 据具体情况确定，本标准不作统一要求。一般来说，离心铸造炉管建议的最大液压试验压力不超过 34MPa

DBJ／T15-168-2019 广东省建筑节能管理信息数据元统一书号：145714·08 定价：35.00元