GB／T 40330-2021 标准规范下载简介

GB／T 40330-2021 机床安全 固定式磨床.pdf

与螺栓的正确配合见图D.6

螺栓端部不应到达芯轴螺帽的底部。

1螺栓端部不应到达芯轴螺帽的底部

图D.7～图D.19显示了磨具夹紧方式的各种示例

JG／T 151-2015标准下载图D.7～图D.19显示了磨具夹紧方式的各种示例

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图D.20和图D.21显示了多段式磨具的例子

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条目包含在设计阶段降低噪声传播采取措施的实际示例，不过并不详尽。制造厂在噪声控制

下东日包名在皮门所段 面可采取其他类似的或更高效的措施。 降低噪声可采取以下措施： 防止振动 使用经过平衡的刀具并对刀具进行有效支承，如，采用刚性强外径大的法兰支承。 防止振动传播 如果改进结构后振动还是不可避免，那么可采取隔离措施，降低振动向周围环境的传播。 降低流体噪声 在气体出口处或对气体降压处理时，加装气体消声器（如使用压缩空气进行气动控制）， 使用多孔喷嘴控制压缩空气（如刀具和工件夹紧部件的清理）。 防止气体涡流 高速转动部件的气动设计（如封闭表面）如有可能，应防止涡流及其高频啸叫声。 抑制声音传播 声音隔离/衰减的封闭措施能降低声音从声源向周围环境的传播。即可以封闭整台机床或者 封闭个别噪声源（例如液压单元、加工区域、驱动电机）。 封闭的效果应考虑减少开口，如空气人口或出口，装载和卸载的开口通道， 降低声音传播也可采用局部封闭。吸声材料放置于围绕噪声源的机床封闭的内表面（如围绕 袋筒轴的机床箱体的内表面）

机床声压级和声功率级测定的一般说明和基本测量步骤见GB/T17421.5。 作为环境修正系数K2，采用反射面方法测量声功率级应符合GB/T3767或GB/T3768。在工作 立置测量声压级应符合GB/T17248.2、GB/T17248.3或GB/T17248.5。所处位置不同噪声也不同 在机床使用说明书应直接指出机床附近噪声测量位置，包括操作者工作位置

机床声压级和声功率级测定的一般说明和基本测量步骤见GB/T17421.5。 作为环境修正系数K2，采用反射面方法测量声功率级应符合GB/T3767或GB/T3768。在工作 立置测量声压级应符合GB/T17248.2、GB/T17248.3或GB/T17248.5。所处位置不同噪声也不同， 在机床使用说明书应直接指出机床附近噪声测量位置，包括操作者工作位置

本文件未涉及磨床噪声测量的具体操作条件。这些操作条件以后将会包含在本文件的专门附录 在这些技术要求发布前，制造厂提供的噪声测量结果应详细说明操作条件和便用的磨具以及工件 在几种常见操作条件下进行噪声测量是可行的。在标准规定适宜的技术要求颁布之前，测量至少 主“空载”运行模式，即下列条件： 磨具最高运行速度； 坐标轴允许最高速度； 一最大冷却压力或流量； 最大抽气排风功率。 除此之外： 所有的辅助设备（如排屑器、冷却系统、液压系统和润滑系统）在测量时都应工作；并 所有的防护装置，尤其那些与机床一起交付的，在设计上用于降低噪声的设备，测量时均应安 装并应处于“防护”位置。 在工作位置声压级测量和声功率级测量，都应保证同样的安装和运行条件。 注：本文件尚未详述所获取的磨床噪声测量值，目前为止，还没有就执行GB/T22156中如何系统地记录、采集和评 定测量数据等方面提供任何信息

G.1湿磨设备（见图G.1)

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附录G （规范性） 对加工易燃材料和产生易爆粉尘磨床的要求

对加工易燃材料和产生易爆粉尘磨床的要求

机床应配备供水或其他适当的金属切削液并将其喷向加工部位。金属切削液回路流量大小应确保 王何时刻在加工点都有足够的流量。 如金属切削液未处于正常工作状态应无法起动砂轮主轴， 在MSO1（安全操作模式1)，如金属切削液供给不充足加工过程应以适当的方式停止

G.2干磨设备通过瞬间增湿产生湿性沉降（见图G.2)

机床应配备水或其他适当的金属切削液供给设备在磨削点下面尘屑产生时直接对其湿化，这样尘 屑被集中，湿化并在那里收集。金属切削液或水的回路流量大小应确保任何时刻湿化处理都有足够的 液流供给。 如金属切削液未处于正常工作状态应无法起动砂轮主轴

磨设备通过湿型收集系统产生湿沉降（见图G.3）

机床在加工点应配有吸尘设备直接吸取干磨产生的尘屑并采用适当装备湿化这些吸取的尘屑。 机床从设计上及结构上应防止加工区域产生尘屑的聚积。 湿型收集系统应确保使用充足的冲洗水对尘屑湿化处理。在收集系统内部应防止尘屑结块和聚 积。即使在收集系统停顿期间也应避免有害的氢气/空气混合物聚积。 如吸尘或湿化处理未处于正常工作状态应无法起动砂轮主轴。 如吸尘和湿化处理不充足加工过程应以适当的方式停止。 气流速度20m/s应作为构造吸尘设备安全吸除磨削尘屑的基本要求。 吸尘风机应置于空气清洁的地方并在磨削停止后继续工作以避免磨削尘屑在管道内沉积

H.1选择低挥发金属加工切削液

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使用易燃金属加工切削液所采取的措施

金属加工切削液中若含有超过15%的油质会引起火苗或爆燃的危险。 通过选择不溶于水的低挥发金属加工切削液，会在机床内部有效减少悬浮微粒和蒸汽的形成。低 挥发性金属加工切削液有下列特性： 一以低挥发矿物油或合成酯和/或专用液为主： 一添加防雾剂。 低挥发金属加工切削液的选择、特性介绍、黏度等级和加工工艺由表H.1给出

表H.1不溶于水的金属加工切削液特性

H.2迷宫式密封防火结构

在机床的入口处采用合适的迷宫式密封儿乎可以完全防止火焰从出口漫延至工作区域。多次改变 焰传播方向的迷宫式密封其最大间隙宽度≤2mm的结构可获得最好的效果。 防火迷宫的构造原则： 在机床内部空间压力突然增加时，间隙变得狭窄； 狭窄处的间隙宽度最大为2mm； 改变气流方向至少2×180°； 间隙可调； 不使用易燃材料； 一出口方向不直接对着操作人员； 采用适当的方式防止剪切和挤压（如，边缘防护）。 图H.1显示迷宫式密封对进口处用一系列串联方式多次改变方向和阻止火焰扩散的作用原理

H.3防止火焰进入吸排系统

在吸排系统开口处前面放置隔板并结合在吸排管道中使用适当的火焰消除器可以避免火焰进入 中心）吸排系统。 图H.2显示火焰消除器通过对进入的火焰扩散并多次改变方向的作用原理，

在吸排系统开口处前面放置隔板并结合在吸排管道中使用适当的火焰消除器可以避免火焰进 心）吸排系统。 图H.2显示火焰消除器通过对进入的火焰扩散并多次改变方向的作用原理，

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标引序号说明： 静态响应压力，单位hPa； 最大降低爆炸压力，单位hPa X1 泄压面，单位m； 2——密封工作区域容积，单位m² 注：图H.3在填充度为5%时有效

标引序号说明： p stat 静态响应压力，单位hPa； pred——最大降低爆炸压力，单位hPa; X1——泄压面，单位m²； X2——密封工作区域容积，单位m。 注：图H.3在填充度为5%时有效。

使用易燃金属加工切削液采取排风和灭火组合措施的实例

监控金属加工切削液与吸排系统的工作状况是机床安全的重要环节。 火情检测后的安全措施取决于使用吸排系统的类型（集中型或独立型）。 a） 对于集中型自动吸排系统： 1）加工立即停止（不管有无受控的刀具回退功能）； 2） 通过关闭设备的挡板或阀门（排气阀)熄灭窜人吸排系统的火焰；进人吸排系统管道的着 火微粒难以避免； 3） 立即启动灭火程序； 停止金属加工切削液供给； 5） 尽可能使集中型吸排系统继续运行。 b） 对于独立型吸排系统（通常在机床顶部）： 1 加工立即停止（不管有无受控的刀具回退功能）； 关停独立型吸排系统； 3） 立即启动灭火程序； 4 停止金属加工切削液供给。 为了执行上述安全措施，磨床的控制系统，吸排系统和灭火系统应有适当的接口（见图1.1）。 注1：如要求磨床配备自动灭火系统，图I.1显示磨床控制系统与灭火系统之间接口的实例。 注2：这些防火和灭火的安全措施对 易燃材料如镁或钛来说并不充分。对于这些材料.应采取专门措施

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（资料性） 功能安全——砂轮主轴转速限制监控的实例

在5.12b)5），规定要求PLrd和类别3。为更全面的考虑问题，显然需要定义三个独立的安全功 能，旨在验证系统与上述要求的相符性。由此就产生了三个单独的量化结果，基本电气连接线图示例见 图.1

安全PLC(K1a)和FCTn结合为技术单元。某一时刻，安全PLC(K1a)与某个FCT,相结合就形 双通道条件。其他的安全功能还有，安全转矩切断功能STO、安全限速功能SLS和安全电子凸轮 成，控制系统制造厂应给出其中每一项的性能等级PL、种类数值以及每小时失效概率PFH，安全 框图示例见图.2。

标引序号说明： SF1砂轮主轴转速限制； SF2——降低磨具直径SUG限制"； SF3———根据刀具选择情况最大SUG*限制， 安全电子凸轮监控在修整位置的修整刀具： SUG一磨具的线速度

1）Bra或MTTF,值是基于制造厂数据

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MSO3（限制操作条件下人工干预可选的专用模式）实例

5.2.7.5叙述在防护打开的情况下执行运行自动程序的基本安全要求。由于使用情况差异很大 的防护措施只能通过实例加以说明。当MSO3有其他应用时，至少应保证获得示例中的安全水平

K.2例1：在设定操作时新NC程序运行的控

CNC工具磨床的铣刀自动加工程序正在调试。除砂轮主轴外，还可安装3套磨具，在加工区域有 一个测量头。此外，采用了支承工件的辅助设备。为验证新编写的程序可以首次用于该工件。先在工 件与刀具之间偏置约5mm的距离。首次运行程序时，调试人员要控制磨具的运行轨迹，确保移动轴不 发生碰撞。由于工件几何形状复杂，调试人员应从不同的视角评估整个程序运行的效果。又由于需从 不同的视角观察，不太可能使用摄像系统，工具磨床的示例见图K.1

程序运行时，调试人员可通过速度修调器降低坐标轴运行速度直至停顿。调试时关闭冷却系 确保主轴旋转时的同心度，磨具转速设定为500r/min（<16m/s）。不需加工工件，

K.2.2安全要求实现

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为了在防护打开的情况下调试机床的自动运行功能，通过单独的模式选择器（按键开关)选择MSO3 方式。 为确保主轴旋转的同心度磨具转速为500r/min（<16m/s）。这里，触碰磨具的风险降低到允许 的风险范围内， 为防止坐标轴运动带来的危险，在选择MSO3方式并防护打开的情况下，坐标轴应在安全停止或 安全运行停止状态。仅在使能装置激活时，坐标轴才能从安全停止/安全运行停止状态转换为允许限速 (<2m/min）运行状态。 启动坐标轴自动运行，以及工件主轴旋转（<50r/min)应同时激发起动按钮和使能装置。一只手 在使能按钮上，另一只手操作手动倍率修调器。因此，两只手均被限制在危险区域外。 通过手动倍率修调器，坐标轴运行速度可以从0m/min（停顿）连续上升至2m/min。 为避免跌落到机床内，根据GB/T23821一2009为操作人员设计的具有开口的围栏不得低于 100mm 由于不需要冷却且冷却系统关闭，所以就不存在危险物质带来的危险或冷却气雾带来的火情危险 由于没有实际加工，所以噪声水平低于75dB（A）。有关电气、生物、热、人类工效学危险、以及振 动、供能、辐射、超速、或控制系统故障所造成的危险在第5章给出要求，

SH／T 0958-2017 成型催化剂和催化剂载体机械振实堆积密度测定法.pdf<.3例2：在移动式工作台上成形导轨的定位和成形砂轮的修整

封闭式CNC平面磨床要求MSO3方式。该磨床用于成形导轨的自动磨削（见图K.2和图K.3）

开始磨削之前，工件，比如，初加工成形的导轨应准确就位于移动式工作台上。这种操作也被称为 找正”。为此，为使加工过程始终沿整个导轨运行并视检工件处于准确的位置，工作台应执行自动往复 运动。关闭了防护，从操作者位置欲通过视窗观察清楚成形导轨与砂轮之间的轮廓边缘不太可能。在 生复磨削成形导轨时，操作人员只能靠听觉来判断整个边缘部分磨削是否均匀。这个过程很有难度，需 要有历练，尤其是当成形导轨有塑料涂层，磨削时发出的声音很微弱。当操作人员听出磨削声音在整条 成形导轨上并不均匀时，应用速度修调器停止工作台的自动往复运动，重新调整成形导轨的定位。 接下来机床还有另一项任务，就是防护装置打开且处于MSO3模式时，自动运行加工程序。即使 用绕轴旋转修整器（见图K.4和图K.5）修成形砂轮轮廊

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K.3.2安全要求的实施

通过独立的模式选择器（按键开关）选择MSO3，可以在防护打开情况下使长臂绕轴旋转修整器和 工作台按要求自动运行。防护打开时选择MSO3方式，坐标轴处于安全停止或安全运行停止状态。 旦防护关闭时，只有按下起动按钮，程序才能自动运行。程序运行期间防护应保持关闭状态。当使能装 置被激活，轴速也已降至安全限速时，防护才可以打开。这样，坐标轴运动引起的危险大为降低。 滚轮能以最高为16m/s的线速度旋转。电镀金刚滚轮修整器最高转速为2400r/min。当其直径 为125mm时，对应的线速度约为16m/s。这样就降低了触碰砂轮或在砂轮爆裂时由碎片造成的 风险。 防护打开时，激活使能装置可使坐标轴从安全停止或运行停止状态转换为<2m/min的长臂绕轴 旋转修整器安全低速运行，工作台往复轴移动速度<5m/min（行程>1m）。使能装置未激活、按钮未 按下或一直想着，安全停止或运行停止立刻恢复。 一只手在使能按钮上，另一只手操控倍率修调器或电子手轮。这样，双手均被限制住而不能进人危 险区域。 工件台往复移动速度或长臂绕轴旋转修整器的转速通过倍率修调器可以无级调速，但不能超过安 全限速。 加工前，借助电子手轮，能使某轴移动（精调）。 通过将冷却润滑油限制到最低限度可减小其带来的危险。调试阶段GB／T 30117.5-2019标准下载，若发生砂轮碰触工件的意外 情况，应有少量的冷却润滑液以避免工件被烧伤。若冷却润滑液溅到机床的左侧封闭区域难以避免，抽 气排风也能发挥作用。操作人员接触到冷却润滑液或冷却润滑气雾并非不可能。 由于限速和磨除量少，所以噪声水平一般低于70dB(A）。有关电气、生物、热、人类工效学危险、以 及振动、能源供应中断、辐射、超速、或控制系统故障所造成的危险在第5章给出要求，

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