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17.《石油化工企业设计防火标准》GB 50160-2008（2018年版）(1).pdf2.间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位 于排放口水平10m以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物（图5.5.11）； 3.安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的 平台或建筑物顶3m以上。
图5.5.11可燃气体排气筒、放空管高度示意
5.5.12有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时， 应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止 次爆炸、火灾的措施。 5.5.13因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和 泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。 5.5.14严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的儿种气体混合排放 5.5.15液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度 危害的可燃气体、情性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全性火炬系统，应设独 立的排放系统或处理排放系统。 5.5.16可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液和阻火等设备。 5.5.17可燃气体放空管道内的凝结液应密团回收，不得随地排放。 5.5.17A可燃气体排放系统中的分液罐或凝缩液罐距离明火地点、重要设施及工艺装置内的 变配电、机柜间等的防火间距不应小于15m。 5.5.18携带可燃液体的低温可燃气体排放系统应设置气化器，低温火炬管道选材应考虑事故 排放时可能出现的最低温度。 5.5.19装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排放负 荷。
5.5.20火炬应设常明灯和可靠的点火系统。
1.严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体： 2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全； 3.距火炬筒30m范围内沥青砼面层接缝施工方案，不应设置可燃气体放空
5.5.22封闭式地面火炬的设置除按明火设备考虑外，还应符合下列规定：
5.5.22封闭式地面火炬的设置除按明火设备考虑外，还应符合下列规定： 1.排入火炬的可燃气体不应携带可燃液体； 2.火炬的辐射热不应影响人身及设备的安全： 3.火炬应采取有效的消烟措施。 5.5.23火炬设施的附属设备可靠近火炬布置。
5.6.1下列承重钢结构，应采取耐火保护措施： 1单个容积等于或大于5m"的甲、乙A类液体设备的承重钢构架、支架、裙座： 2在爆炸危险区范围内，且毒性为极度和高度危害的物料设备的承重钢构架、支架、裙 座； 3操作温度等于或高于自燃点的单个容积等于或大于5m的乙B、丙类液体设备承重钢 构架、支架、裙座； 4加热炉炉底钢支架； 5在爆炸危险区范围内的钢管架；跨越装置区、罐区消防车道的钢管架； 6在爆炸危险区范围内的高径比等于或大于8，且总重量等于或大于25t的非可燃介 质设备的承重钢构架、支架和裙座。
件，其耐火极限不应低于2h。
1支承设备钢构架： 1）单层构架的梁、柱； 2）多层构架的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的梁、柱； 3）多层构架的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板面及其以上10m范围的梁、柱 4）上部设有空气冷却器的构架的全部梁、柱及承重斜撑。 2支承设备钢支架； 3钢裙座外侧未保温部分及直径大于1.2m的裙座内侧 4钢管架： 1）底层支承管道的梁、柱；当底层低于4.5m时，地面以上4.5m内的支承管道的梁、 柱； 2）上部设有空气冷却器的管架，其全部梁、柱及承重斜撑； 3）下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围的梁、柱； 5加热炉从钢柱柱脚板到炉底板下表面50mm范围内的主要支承构件应覆盖耐火层，与 炉底板连续接触的横梁不覆盖耐火层； 6液化烃球罐支腿从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m的部位。
5.7.1甲、乙、丙类设备或有爆炸危险性粉尘、可燃纤维的封闭式厂房和控制室等其他建筑 物的耐火等级、内部装修及空调系统等设计均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《建筑内部装修设计防火规范》GB50222和《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019 中的有关规定执行。 5.7.1A中央控制室应根据爆炸风险评估确定是否需要抗爆设计。布置在装置区的控制室 有人值守的机柜间宜进行抗爆设计，抗爆设计应按现行国家标准《石油化工控制室抗爆设计 规范》GB50779的规定执行。 5.7.2散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分 应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《爆炸危险环境电力装置设计规范》 GB50058的规定执行。 5.7.3散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所应采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措 施。 5.7.4散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房应采用不发生火 花的地面。 5.7.5有可燃液体设备的多层建筑物的楼板应采取措施防止可燃液体泄漏至下层，且应有 效收集和排放泄漏的可燃液体。 5.7.6生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施 5.7.7可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动：在爆炸危险区范围内的其 他转动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。 5.7.8烧燃料气的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器， 5.7.9除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。 5.7.10可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规 定指标的设施。 5.7.11止压通风设施的取风口宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙类设备的全年最小频率 风向的下风侧，且取风口高度应高出地面9m以上或爆炸危险区1.5m以上，两者中取较大值。 取风质量应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定执行。
5.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火堤、隔堤及管架（墩）等， 均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极限不得小于3h。 6.1.2液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷层采用阻燃型泡沫塑料制 品时，其氧指数不应小于30。
6.1.3储运设施内储罐与其他设备及建构筑物之间的防火间距应按本规范第5章的有关规 定执行
6.2可燃液体的地上储罐
1浮顶储罐单罐容积不应大于150000m²： 2固定顶和储存甲：、乙^类可燃液体内浮顶储罐直径不应大于48m； 3储罐罐壁高度不应超过24m。 4容积大于等于50000m²的浮顶储罐应设置两个盘梯，并应在罐顶设置两个平台。 6.2.2储存甲B、乙类液体应选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，对于有特殊要求的物料 或储罐容积小于或等于200m²的储罐，在采取相应安全措施后可选用其他型式的储罐。浮盘 应根据可燃液体物性和材质强度进行选用，并应符合下列规定： 1当单罐容积小于或等于5000m²的内浮顶储罐采用易熔材料制作的浮盘时，应设置氮 气保护等安全措施： 2单罐容积大于5000m²的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶： 3单罐容积大于或等于50000m²的浮顶储罐应采用钢制双盘式浮顶。 6.2.3储存沸点低于45℃的甲ε类液体宜选用压力或低压储罐。 6.2.4甲：类液体固定顶罐或低压储罐应采取减少日晒升温的措施。 6.2.4A储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气保护，多雷区单罐容积大于等于 50000m²的浮顶储罐应采取减少一、二次密封之间空间的措施。
6.2.5储罐应成组布置，并应符合下列规定
1在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积小于或等于 1000m时，火灾危险性类别不同的储罐也可同组布置； 2沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置； 3可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置； 4可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。 5轻、重污油储罐宜同组独立布置。
6.2.6罐组的总容积应符合下列规定：
1浮顶罐组的总容积不应大于600000㎡： 2内浮顶罐组的总容积：采用钢制单盘或双盘时不应大于360000m；采用易熔材料 制作的内浮顶及其与采用钢制单盘或双盘内浮顶的混合罐组不应大于240000m²； 3固定顶罐组的总容积不应大于120000m； 4固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大于120000㎡²；
5固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐的容积可折半计算。
6.2.7罐组内储罐的个数应符合下列规定：
1.甲B、乙A类液体与其他类可燃液体储罐之间； 2.水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3.相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间： 4.助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。 6.2.17防火堤及隔堤应符合下列规定： 1.防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，且不应渗漏； 2.立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m（以堤内设计地坪标 高为准），且不宜高于2.2m（以堤外3m范围内设计地坪标高为准）；卧式储罐防火堤的高 度不应低于0.5m（以堤内设计地坪标高为准）； 3.立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m； 4.管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封闭； 5.在防火堤内雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施； 6.在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道，同一方位上两相邻人行台阶或坡道 之间距离不宜大于60m；隔堤应设置人行台阶。 6.2.18事故存液池的设置应符合下列规定： 1.设有事故存液池的罐组应设导液管（沟），使溢漏液体能顺利地流出罐组并自流入存 液池内； 2.事故存液池距防火堤的距离不应小于7m： 3.事故存液池和导液沟距明火地点不应小于30m； 4.事故存液池应有排水设施。 6.2.19甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；对于采用氮气或其他气体气封的甲 B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。 6.2.20常压固定顶罐的罐顶应采用弱顶结构或采取其他泄压措施。 6.2.21储存温度高于100℃的内B类液体储罐应设专用扫线罐。 6.2.22设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。 6.2.23可燃液体的储罐应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料设施；并 宜设自动脱水器。 6.2.24储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距罐底200mm处。 6.2.25储罐的进出口管道应采用柔性连接
6.3.1液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置。 6.3.1A全压力式或半冷冻式液化烃储罐的单罐容积不应大于4000m² 6.3.2液化烃储罐成组布置时应符合下列规定：
6.3.2液化烃储罐成组布置时应符合下列规定：
6.3.2液化烃储罐成组布置时应符合下列规定：
液化烃罐组内的储罐不应超过2排：
1液化烃罐组内的储罐不应超过2排； 2每组全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多
6.3液化烃、可燃气体、助燃气体的地上储罐
全压力式或半冷冻式储罐的个数不应多于12个：
3全冷冻式储罐的个数不宜多于2个； 4全冷冻式储罐应单独成组布置：
5储罐不能适应罐组内任一介质泄漏所产生的最低温度时，不应布置在同
主：1.D为相邻较大储罐的直径； 2．液氨储罐间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；液氧储罐间的防火间距应按现行 国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的要求执行； 3．沸点低于45℃的甲ε类液体压力储罐，按全压力式液化烃储罐的防火间距执行； 4.液化烃单罐容积≤200m的卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 5.助燃气体卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m； 6.“*”表示不应同组布置，
6. 3. 4 两排卧罐的间距不应小于 3m。
1液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设高度为0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储 罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m； 2全压力式或半冷冻式储罐组的总容积不应大于40000m²，隔堤内各储罐容积之和不 宜大于8000㎡： 3全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m，单防罐应每1个罐一隔，隔堤应低于防 火堤0.2m; 4沸点低于45℃甲类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m：隔堤内各储罐容 积之和不宜大于8000㎡：
1液化烃全压力式或半冷冻式储罐组宜设高度为0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储 罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m 2全压力式或半冷冻式储罐组的总容积不应大于40000m²，隔堤内各储罐容积之和不 宜大于8000㎡： 3全冷冻式储罐组的总容积不应大于200000m，单防罐应每1个罐一隔，隔堤应低于防 火堤0.2m； 4沸点低于45℃甲类液体压力储罐组的总容积不宜大于60000m：隔堤内各储罐容 积之和不宜大于8000m：
图6.3.6单防罐至防火堤内顶角线的距离
6.3.8全冷冻式液氨单防储罐应设防火堤，堤内有效容积不应小于1个最大储罐容积的60% 6.3.9液化烃、液氨等储罐的储存系数不应大于0.9。 6.3.10液氨的储罐应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪， 6.3.11液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位 自动联锁切断进料措施。对于全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测 并应与自动控制系统相联。 6.3.12气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。 6.3.13液化烃储罐的安全阀出口管应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但其排气 管口应高出8m范围内储罐罐顶平台3m以上。 6.3.14全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀 6.3.15液化烃蒸发器的气相部分应设压力表和安全阀。 6.3.16全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。
6.3.17全冷冻卧式液化烃储罐不应多层布量
6.4.1可燃液体的铁路装卸设施应符合下列规
6.4可燃液体、液化烃的装卸设施
6.4.4可燃液体码头、液化烃码头应符合下列规定： 1．除船舶在码头泊位内外档停靠外，码头相邻泊位的船舶间的防火间距不应小于表 6.4.4的规定 2.液化烃泊位宜单独设置，当不同时作业时，可与其他可燃液体共用一个泊位； 3.可燃液体和液化烃的码头与其他码头或建筑物、构筑物的安全距离应按有关规定 行； 4．在距泊位20m以外或岸边处的装卸船管道上应设便于操作的紧急切断阀； 5.液化烃的装卸应采用装卸臂或金属软管，并应采取安全放空措施。
6.5.1液化石油气的灌装站应符合下列规定： 1．液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为散开式或半散开式建筑物，半开式建筑物下部 应采取防止油气积聚的措施； 2．液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放； 3．灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设通风口； 4．灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面应高于室外地坪，其高 差不应小于0.6m； 5.液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m； 6.灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘转弯半径不宜小于6m 6.5.2氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。 6.5.3液氨和液氯等的灌装间宜为散开式建筑物。 6.5.4实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙隔开，并各设出入口。 6.5.5液化石油气、液氨或液氯等的实瓶不应露天堆放。
6.5.1液化石油气的灌装站应符合下列规定
6.6.1石油化工企业应设置独立的化学品和危险品库区。甲、乙、内类物品仓库，距其他设 施的防火间距见表4.2.12，并应符合下列规定： 1．甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一座 建筑物，但应设独立的防火分区； 2.乙、丙类产品的储量宜按装置2～15d的产量计算确定； 3．化学品应按其化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应用实体墙 隔开，并各设出入口； 4.仓库应通风良好：
5．对于可能产生爆炸性混合气体或在空气中能形成粉尘、纤维等爆炸性混合物的仓库 内应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。 6.6.2单层丙类仓库跨度不应大于150m。每座尿素单层仓库的占地面积不应大于12000m²： 每座合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料单层仓库的占地面积不应大于24000m²。当企业 设有消防站和专职消防队且仓库设有工业电视监视系统时，每座尿素单层仓库的占地面积可 广大至24000m²；每座合成树脂及料单层仓库的占地面积可扩大至48000m²。单层仓库的 每个防火分区的建筑面积应符合下列规定： 1合成纤维、合成橡胶、合成树脂及塑料仓库不应大于6000m²：
6.6.7二硫化碳的存放，应符合下列规定：
库房温度宜保持在5℃~20℃之间： 2空桶及实桶均不得露天堆放： 3实桶应单层立放： 4桶装库房下部应通风良好： 5当库房采暖介质的设计温度高于100℃时，应对采暖管道、暖气片采取隔离措施： 6二硫化碳的储罐不应露天布置：罐内应设水封，并应采取防冻措施。
1库房温度宜保持在5℃～20℃之间： 2空桶及实桶均不得露天堆放： 3实桶应单层立放： 4桶装库房下部应通风良好： 5当库房采暖介质的设计温度高于100 6二硫化碳的储罐不应露天布置：罐内
7.1.1全厂性工艺及热力管道宜地上敷设；沿地面或低支架敷设的管道不应环绕工艺装置或 罐组布置，并不应妨碍消防车的通行。 7.1.2管道及其架跨越厂内铁路线的净空高度不应小于5.5m；跨越厂内道路的净空高度 不应小于5m。在跨越铁路或道路的可燃气体、液化烃和可燃液体管道上不应设置阀门及易 发生泄漏的管道附件。 7.1.3可燃气体、液化烃、可燃液体的管道穿越铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内 并采取防止可燃气体窜入和积聚在管涵或套管内的措施。
7.1.4永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越与其无关的工艺装置、系统单元或储罐组： 在跨越罐区泵房的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道 附件。 7.1.5距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的 措施。 7.1.6各种工艺管道及含可燃液体的污水管道不应沿道路敷设在路面下或路肩上下。
7.2工艺及公用物料管道
7.2.1可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。 公称直径等于或小于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹 连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。 7.2.2可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 7.2.3可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。 7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采 取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔 断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。 7.2.5工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道布 置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等于或高 于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。 7.2.6氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布 置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、液化烃 和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开
连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。 7.2.2可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 7.2.3可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。 7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道应架空或沿地敷设。必须采用管沟敷设时，应采 取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔 断；管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。 7.2.5工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度等于或高于250℃的管道布 置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质操作温度等于或高 于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。 7.2.6氧气管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道共架敷设时应布置在一侧，且平行布 置时净距不应小于500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。氧气管道与可燃气体、液化烃 和可燃液体管道之间宜用公用工程管道隔开。 7.2.7公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定 1.连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀： 2．在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切 断阀间设检查阀； 3．仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。 7.2.8连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅 在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。 7.2.9甲、乙类设备和管道应有情性气体置换设施。 7.2.10可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的措施 7.2.11离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。 7.2.12加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0.4MPa（表）桩基工程施工组织设计的要点，且无低压自动保护仪 表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。 7.2.13加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不应散开排放
7.2.7公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定
1.连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀； 2.在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切 断阀间设检查阀； 3.仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开， .2.8连续操作的可燃气体管道的低点应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；仅 在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加丝堵、管帽、盲板或法兰盖。 7.2.9甲、乙类设备和管道应有惰性气体置换设施。 7.2.10可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的措施， 7.2.11离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。 7.2.12加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0.4MPa（表），且无低压自动保护仪 表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器 7.2.13加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不应散开排放
7.2.14当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接 入，宜延伸至距容器底200mm处
7.3含可燃液体的生产污水管道
7.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但可燃气体的凝结液和 下列水不得直接排入生产污水管道： 1.与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水； 2．混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。 7.3.2生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。设施内部若必须采用明沟 排水时，应分段设置，每段长度不宜超过30m，相邻两段之间的距离不宜小于2m。 7.3.3生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm： 1．工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口； 2．工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口； 3．全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上； 4.全厂性支十管、十管的管段长度超过300m时，应用水封并隔开。 7.3.4重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封。 .3.5当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生产污水管道应有独立的 非出口并设水封。 7.3.6罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设置水封，并应在防火堤 与水封之间的管道上设置易开关的隔断阀。 7.3.7甲、乙类工艺装置内生产污水管道的支干管、干管的最高处检查井宜设排气管。排气 管的设置应符合下列规定： 1.管径不宜小于100mm； 2.排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台、空 气冷却器2.5m以上； 3.距明火、散发火花地点15m半径范围内不应设排气管
7.3.8甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得 有孔洞。 7.3.9工艺装置内生产污水系统的隔油池应符合本规范第5.4.1、5.4.2条的规定。 7.3.10接纳消防废水的排水系统应按最大消防水量校核排水系统能力，并应设有防止受污 染的消防水排出厂外的措施，
7.4.1厂际管道不宜采用管墩或管沟敷设。当采用管沟敷设时，管沟内应充砂填实。 7.4.2毒性为极度、高度危害的介质管道不应埋地敷设：氢气管道不宜埋地敷设。 7.4.3可燃液体厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输油管道工程设计规范》GB50253 的有关规定执行：天然气和氢气厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输气管道工程设 计规范》GB50251的有关规定执行。当厂际管道经过本标准表4.5.8中的相邻设施时钢筋混凝土框架箱涵施工组织设计，管道 的设计壁厚不应小于计算厚度的1.2倍。 7.4.4架空敷设的厂际管道经过人员集中的区域时，应设防止人员侵入的防护栏。 7.4.5沿厂外公路架空敷设的和跨越厂外公路的厂际管道的管廊柱子，距厂外公路路边的距 离小于10m时，宜设防撞设施。 7.4.6厂际管道穿越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》 GB50423的有关规定：厂际管道跨越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工 程设计规范》GB50459的有关规定。 7.4.7当厂际管道长度大于5km时，其上、下游企业围墙或用地边界线内的管道上均应设置 紧急切断阀、流量和压力监测设施。 7.4.8厂际管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接：管道补偿应采用自然补偿。 7.4.9厂际管道在其分支管道靠近主管道根部宜设切断阀：除特殊要求外，厂际管道其他位 置不应设置切断阀。 7.4.10架空敷设的厂际管道不宜设置永久性排凝或排气措施，
7.4.1厂际管道不宜采用管墩或管沟敷设。当采用管沟敷设时，管沟内应充砂填实。 7.4.2毒性为极度、高度危害的介质管道不应埋地敷设：氢气管道不宜埋地敷设。 7.4.3可燃液体厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输油管道工程设计规范》GB50253 的有关规定执行：天然气和氢气厂际管道的壁厚计算，应按现行国家标准《输气管道工程设 计规范》GB50251的有关规定执行。当厂际管道经过本标准表4.5.8中的相邻设施时，管道 的设计壁厚不应小于计算厚度的1.2倍。 7.4.4架空敷设的厂际管道经过人员集中的区域时，应设防止人员侵入的防护栏。 7.4.5沿厂外公路架空敷设的和跨越厂外公路的厂际管道的管廊柱子，距厂外公路路边的距 离小于10m时，宜设防撞设施。 7.4.6厂际管道穿越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》 GB50423的有关规定：厂际管道跨越工程的设计应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工 程设计规范》GB50459的有关规定。 7.4.7当厂际管道长度大于5km时，其上、下游企业围墙或用地边界线内的管道上均应设置 紧急切断阀、流量和压力监测设施。 7.4.8厂际管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接：管道补偿应采用自然补偿。 7.4.9厂际管道在其分支管道靠近主管道根部宜设切断阀：除特殊要求外，厂际管道其他位 置不应设置切断阀。 7.4.10架空敷设的厂际管道不宜设置永久性排凝或排气措施，