T／CCMA0111-2020标准规范下载简介
T／CCMA0111-2020 工业车辆用锂离子电池及其系统.pdfT/CCMA01112020
工业车辆用锂离子电池及其系统
本文件规定了工业车辆用锂离子电池及其系统的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则和标 志、包装、运输和贮存， 本文件适用于工业车辆用锂离子电池及其系统
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T2423.4电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热（12h十12循 环） GB/T2423.5 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ea和导则：冲击 GB/T2423.18环境试验第2部分：试验方法试验Kb：盐雾GB／T 7920.12-2013标准下载，交变（氯化钠溶液） GB/T2423.43电工电子产品环境试验第2部分：试验方法振动、冲击和类似动力学试验样品 的安装 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL)检索的遂批检验抽样计划 GB2894安全标志及其使用导则 GB/T2900.41电工术语原电池和蓄电池 GB/T4208外壳防护等级（IP代码） GB/T5169.16电工电子产品着火危险试验第16部分：试验火焰50W水平与垂直火焰试验 方法 GB/T5465.2电气设备用图形符号第2部分：图形符号 GB/T18384.1电动汽车安全要求第1部分：车载可充电储能系统（REESS） GB/T31467.1电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第1部分：高功率应用测试规程 GB/T31484电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法 GB/T31486电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法 GB38031电动汽车用动力蓄电池安全要求 T/CCMA0070电动工业车辆非车载传导式充电机与电池管理系统之间的通信协议
3.1 满放fullydischarged 蓄电池系统、蓄电池包、电池模块或单体电池已经放电到制造商规定的放电终止条件。
满放fullydischarged 蓄电池系统、蓄电池包、电池模块或单体电池已经放电到制造商规定的放电终止条件。
满放fully discharge
绝缘等级insulationlevels 电工产品中采用的绝缘防护等级，包括功能绝缘、基本绝缘、双重绝缘、加强绝缘和附加绝缘。 注：功能绝缘、基本绝缘、双重绝缘、加强绝缘和附加绝缘定义参见GB/T16935.1。 3.3 B级电压voltageclassB 最大工作电压大于30Va.c.(rms)或大于60Vd.c.的电压。 [来源：GB/T18384.12015,3.4，有修改］
绝缘等级insulationlevels 电工产品中采用的绝缘防护等级，包括功能绝缘、基本绝缘、双重绝缘、加强绝缘和附加绝缘。 注：功能绝缘、基本绝缘、双重绝缘、加强绝缘和附加绝缘定义参见GB/T16935.1。 B级电压voltageclassB 最大工作电压大于30Va.c.(rms)或大于60Vd.c.的电压。 ［来源：GB/T18384.1—2015,3.4,有修改］
锂离子电池标称电压应优先选用下列数值：24、36、48、72、80、96、120、144、216、240、288、312、33 .432(V)）
5.1单体电池（电芯）
单体电池应满足GB/T31484、GB/T31486及GB38031的相关要求
单体电池应满足GB/T31484、GB/T31486及GB38031的相关要求
5.2锂离子电池包或系统
也包或系统外观不应有变形及裂纹，且应干燥、无
工业车辆用锂离子电池包或系统外壳的防护等级不应低于GB/T4208中规定的
5.2.3非金属材料外壳
.3.1非金属材料外壳在承 的塑性变形， .3.2按照表1规定的绝
5.2.3.4外壳采用聚合材料时，聚合材料的耐温等级应满足使用要求
5.2.4金属材料外壳
5.2.5电气间隙和爬电距离
电气间隙和爬电距离应符合GB/T18384.1的要
端子极性标识应正确、清晰。用于连接车辆的外部端子应采取防呆和
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电池管理系统与充电机之间的通信协议宜满足T/CCMA0070的要求。
锂离子电池包或系统中宜有热管理系统，使电池工作温度控制在一10℃～65℃，并应进行热管 充失效试验，应不起火、不爆炸，并且试验后的绝缘电阻应符合5.2.8的要求
5.2.10 安全要求
5.2.10.1进行高温充电试验时，电压、电流、温度等不应超过制造商规定的限值。 5.2.10.2进行介质耐压试验时，不应出现绝缘击穿或闪络。 5.2.10.3进行湿热循环试验时，试验后的绝缘电阻应符合5.2.8的要求。 5.2.10.4进行非均衡充电试验时，应不起火、不爆炸，并且试验后的电压不应超过最大电压限值，绝缘 电阻应符合5.2.8的要求。
a) 过充电试验； b) 过放电试验； c) 短路试验； d) 翻滚试验； e) 振动试验； f) 冲击试验； g) 跌落试验； h) 挤压试验； 心 冷热冲击试验； i) 盐雾试验。
a) 过充电试验； b) 过放电试验； c) 短路试验； d) 翻滚试验； e) 振动试验； f) 冲击试验； g) 跌落试验； h) 挤压试验； i) 冷热冲击试验； i) 盐雾试验
正常限值，保护电路应限制或停止充电或放电。如果超过安全限值，则保护电路应停止充电和放电 .11.2若提供B级电压自动切断装置来隔离可触及的导电部件与电池系统B级电压电路，则B
电压自动切断装置应满足如下要求： 不能自动复位，故障排除后人工复位； b） 位于蓄电池包端子附近、方便迅速触及的部位； 具备满负载状态下断开B级电压电路的能力： 自动断开时不会产生危险状况； 绝缘电阻符合5.2.8的要求 5.2.11.3当电池系统电压超过60V时，电池系统宜具有绝缘保护功能，当检测到绝缘电阻低于允许值 时，应发出报警并停止工作
6.1.1环境温度：25℃±5℃。
6.2.1用量具测量好锂离子电池的外形尺寸。 6.2.2试验样件应处于满电状态，且在室温环境中放置时间不大于8h。 6.2.3试验仪器应在试验前进行校准检定达到规定的测量精度（有效期内可不重复检定）。 6.2.4所有安全试验均在有充分安全保护的环境条件下进行。如果测试对象有附加主动保护线路或 洗黑应除
6.2.1用量具测量好锂离子电池的外形尺寸。
户等级检查按照GB/T4208中规定的方法进行
6.6.1在承受10kPa的压强时，目测是否发生塑性变形。 6.6.2绝缘耐压试验时，目测无绝缘击穿或闪络。 6.6.3聚合材料燃烧试验按照GB/T5169.16中规定的方法进行。 6.6.4电池系统以制造商规定的放电电流满放，搁置1h后，以制造商规定的充电电流充满，充放电过 程中监测聚合材料的温度
一 在承受10kPa的压强时，目测是否发生塑性变形。 2绝缘耐压试验时，目测无绝缘击穿或闪络。 .3聚合材料燃烧试验按照GB/T5169.16中规定的方法进行。 .4电池系统以制造商规定的放电电流满放，搁置1h后，以制造商规定的充电电流充满，充放 中监测聚合材料的温度
6.7金属材料外壳试验
耐腐蚀性试验按照GB/T2423.18中规定的方法进行
6.8电气间隙和爬电距离检查
和爬电距离检查按照GB/T18384.1中规定的方
目测检查接线端子的标识和状态是否符合要求。
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锂离子电池包或系统的绝缘电阻试验按照下列步骤进行： 测试样件充电至电压不低于其标称电压； b）将电池包或系统的正、负极与外部装置断开，如电池包或系统内部有接触器应便其处于吸合状 态，如电池包或系统带有绝缘电阻监测系统，应将其关闭；对不能承受绝缘电压试验的元件，测 量绝缘电阻前应将其短接或拆除； 按表2选择合适电压等级的绝缘电阻测量仪进行测试； d）记录试验结果
表2绝缘电阻测量仪电压等级
6.12热管理系统失效试验
6.12.1满放样件置于温度箱内，在指定的最高工作环境温度下放置7h，使其热管理系统失效，以最高 充电速率给样件充电，直到完全充满或保护装置动作。观察2h，检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘 电阻。 6.12.2满电样件置于温度箱内，在指定的最高工作环境温度下放置7h，使其热管理系统失效，以最高 放电速率放电，直到规定的放电截止条件或保护装置动作。观察2h，检查样件是否起火、爆炸，测量绝 缘电阻。
充、放电循环，同时监测模组的电压、电流、温度，查看电压、电流、温度等是否超过制造商规定的限值， 充、放电循环如下： a 温度稳定后（即所有单体电池温度在1h内，与温度箱温差在土2℃以内），按照制造商与整车 厂商定的最大连续充电电流充电至满电； b）满电样件温度稳定之后，按照制造商与整车厂商定的最大连续放电电流满放
在电池包或系统的正负极与外部裸露可导电部分之间施加表1的绝缘电压60s，测试电压应施加 在受试样件的B级电压电路和可触及或连接到车辆可触及部件的非载流导体之间，以及在B级电压充 电电路和受试样件的充电连接器、外壳及可接触非载流导电部件之间。观察是否出现绝缘击穿或闪络。 注1：可用1.414倍的直流电压代替 注2：施加测试电压可能会损坏的半导体或类似的电子元器件可以旁路或断开， 注3：若受试样件的可触及部件是用绝缘材料覆盖，绝缘故障的情况下可触及部件可能带电，则在每个带电部件和 与可触及部件接触的金属箔之间施加测试电压
电池系统按照GB/T2423.4执行试验Db，变量如图1所示。其中最高温度是60℃或更高温度 制造商要求），循环6次后，在室温下恢复2h，测量绝缘电阻
6.16非均衡充电试验
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创造不平衡状态，其中一个锂离子电池模组放电至50%电池电量，其他锂离子电池模组满放。 商规定的最大充电电流给电池充电，充电过程中，监控各电池模组电压。试验后观察2h，检查 是否超过电池模组的最大电压限值，检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻。
以1h率放电电流恒流给满放样件充电，充电到出现以下条件之一时停止试验： 电压或温度触发充电保护电路终止充电； b 充电至额定容量的130%或制造商规定限值： c）电池出现爆炸、起火等故障。 试验后观察2h.检查样件是否起火、爆炸.测量绝缘电阻
满电祥件以1h率放电电流（不超过。 作用或达到以下条件时停止试验： a）总电压低于额定电压的25%； b 过放电时间超过30min； c） 超过制造商规定的最高温度5℃； d） 出现其他意外情况。 试验后观察2h，检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻
试验在室温下进行，试验 将试验样件的接线端短路10m 路电阻不大于20mQ。试验后观家 炸，测量绝缘电阻
满电样件以90°/15s的速度进行360°翻转试验。样件需在相互垂直的3个方向各旋转360°。圆 具有两个对称轴设计的样件应在两个相互垂直方向进行旋转。试验后观察2h，检查样件是否 爆炸，测量绝缘电阻
满电样件参考其在车辆上的安装位置和GB/T 振动，从7Hz增加至50Hz再回至7Hz。此循环应按照制造商规定的锂离子电池包或系统安装 的垂直方向在3h重复12次.振动频率和加速度的关系见表3。
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试验过程中，监测试验对象内部最小监控单元电压、温度等。振动后，电池包或系统应按 GB/T31467.1中6.2规定的方法，运行1个标准循环。试验结束后在试验环境温度下观察1h，检查样 件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻
速度15g、脉冲宽度15ms，在3个相互 ，每个轴向的正负方向各进行3次 18次。冲击试验后6h～24h内，检查样件 暴炸，并测量绝缘电阻
满电样件以维修或者安装过程中最可能跌落的方向，从不低于1m的高度处自由跌落到平坦的混 凝土地面，样件应至少跌落一次。 如果只进行一次跌落试验，不应是水平跌落。如果电池系统是在水平方向进行安装或拆卸，应将试 验样件沿着包体边缘倾斜10°角跌落。 如果电池系统在使用或维修过程中需从车辆上频繁取出或安装，则单个样件的跌落试验应至少进 3次。 试验后检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻
满电样件按下列条件进行试验。 挤压板形式：选择以下两种挤压板中的一种： 挤压板如图2所示，半径75mm的半圆柱体，半圆柱体的长度（L）大于试验对象的高度 但不超过1m：
图2挤压板形式一示意图
挤压板如图3所示，外廓尺寸为600mm×600mm或更小，三个半圆柱体半径为75mm， 半圆柱体间距30mm
图3挤压板形式二示意图
挤压方向：三向轴对称电池系统应承受3个相互垂直方向的挤压试验，每个挤压试验可在不同
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的样件上执行测试。仅具有两向轴对称的锂离子电池包或系统，如圆柱形设计，应承受两个 相互垂直方向的挤压试验。 挤压速度：不大于2mm/s。 挤压程度：挤压力达到（100士6)kN或挤压变形量达到挤压方向的整体尺寸的30%时停止 挤压。 e） 保持10min。 f 试验后观察2h。 试验后检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻
满电样件置于（一40℃土2℃）～（85℃土2℃）的交变温度环境中，两种极端温度的转换时间在 0min内，在每个极端温度环境中保持6h；循环5次。试验过程中，监测试验对象内部最小监控单元的 伏态，如电压和温度等。试验后，在室温下观察2h，检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻。 注：试验可在能够代表电池系统特性的电池模组上进行
满电样件按GB/T2423.18的严酷等级5进行试验，如下： 盐溶液采用氯化钠（分析纯）和蒸馏水或去离子水配置，其浓度为（5土0.1）%（质量分数）。 20℃±2℃下测量的pH值在6.57.2； 将试验样件放人盐雾箱内，在15℃～35℃下喷盐雾2h。喷雾结束后，将试验样件转移到湿 热箱中贮存20h～22h，温度为40℃士2℃，相对湿度为（93士3）%，组成一个循环。将这 循环再重复3次； 然后在试验标准大气条件，温度为20℃士2℃，相对湿度为45%～55%下贮存3d，组成一个 周期。将上述试验周期重复进行4次。 试验后，检查样件是否起火、爆炸，测量绝缘电阻。 主：如果外壳防护等级达到IP67，则不做本试验
6.27.1在进行6.13、6.17、6.18试验时，监测单体电池的电压、电流和温度是否在规定的范围内。超出 正常限值时，保护电路是否限制或停止充电或放电；超过安全限值时，保护电路是否停止充电或放电。 6.27.2在进行6.19试验时，观察B级电压自动切断装置是否断开，断开时是否产生电弧、火花等危险， 是否自动复位， 6.27.3在电池系统正常充电和放电过程中，模拟电池系统发生绝缘电阻下降超过设定值时，检查电池 系统是否发出报警提示，必要时是否停止充电和放电
产品的检验分为出厂检验和型式检验
7.2.1每个电池包或系统应经检验合格后方能出厂，并附有产品质量合格证， 7.2.2 出厂检验项目见表 4.
7.2.1每个电池包或系统应经检验合格后方能出厂，并附有产品质量合格证。
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7.3.1有下列情况之一时，制造商应进行型式检验： a） 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c 产品停产两年以上，恢复生产时； d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e 国家质量监督机构提出进行型式检验要求。 7.3.2 型式检验项目见表4。 7.3.3产品的型式检验应全部符合规定的要求。如有一个项目不合格时，可重新抽取加倍数量的产品 就该不合格项目进行复查，如仍有不合格时，则该批产品判为不合格，但5.2.10.5中的试验不合格时不 应重新抽取，直接判为不合格
表4型式检验与出厂检验项目
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出厂检验抽样数量按照GB/T2828.1的规定确定 试验17、18、19使用同一个样件。如果用于其他试验的样件未损坏，不会影响测试结果，且制造商同意，则样件 可以重复用于多个试验。为了使样品可以重复用于多个试验，允许对样件进行微小的修改，如更换保险等。 试验可在能够代表电池系统特性的电池模组上进行，
8标志、包装、运输和贴存
4所示的醒目的“当心触电”警示标志（黄底黑 黑色符号），警示标志应符合GB/T5465.2和GB2894的规定
图4锂离子电池箱警示标志
锂离子电池包或系统标牌至少应包含以下内容： 制造商名称、电池类型、标称电压（d.c.）、标称容量（AH)、重量、产品系列号、生产日期等
所有外部端子和连接应有标识，如适用，应提供极
3.2.1锂离子电池包或系统的包装应符合防潮、防振的要求；
产品合格证； b）产品使用说明书
8.3.1锂离子电池应在不完全充电状态下运输。荷电状态根据运输的时间和自放电情况确定，但应在 20%～60%。在制造商产品技术文件中有具体规定时，按制造商产品技术文件的规定。 8.3.2锂离子电池在装卸过程中建筑工程植筋施工方案，应轻搬轻放，严防摔掷、翻滚、重压和倒置。 8.3.3制造商应提供电池化学品安全说明书及运输中发生火灾的灭火措施及应急响应措施
.1锂离子电池应在不完全充电状态下运输。荷电状态根据运输的时间和自放电情况确定，但应 %～60%。在制造商产品技术文件中有具体规定时，按制造商产品技术文件的规定。 .2锂离子电池在装卸过程中，应轻搬轻放，严防摔掷、翻滚、重压和倒置。 .3制造商应提供电池化学品安全说明书及运输中发生火灾的灭火措施及应急响应措施
8.4.1锂离子电池应在不完全充电状态下贮存。荷电状态根据贮存时间和自放电情况确定，但应在 20%～60%。在制造商产品技术文件中有具体规定时，按制造商产品技术文件的规定。 8.4.2锂离子电池贮存期间至少6个月应进行一次补充充电。 8.4.3贮存环境应为温度5℃～35℃、相对湿度不大于95%的清洁、干燥及通风良好的室内。 8.4.4产品贮存期间不受阳光直射，避免与腐蚀性介质接触，远离火源及热源，不应倒置，并避免机械 冲击和重压
3.4.1锂离子电池应在不完全充电状态下贮存。荷电状态根据贮存时间和自放电情况确定，但应在 20%～60%。在制造商产品技术文件中有具体规定时，按制造商产品技术文件的规定。 8.4.2锂离子电池贮存期间至少6个月应进行一次补充充电。 8.4.3贮存环境应为温度5℃～35℃、相对湿度不大于95%的清洁、干燥及通风良好的室内。 8.4.4产品贮存期间不受阳光直射，避免与腐蚀性介质接触，远离火源及热源，不应倒置，并避免机械 冲击和重压
DL／T 1961-2019 火电厂流量测量不确定度计算方法T/CCMA01112020
低压系统内设备的绝缘配合第1部分：原理、