DB34／T 3676-2020 标准规范下载简介
DB34／T 3676-2020 双主梁钢板组合梁桥设计与施工指南.pdfb）加劲肋的设置应符合下列规定： 1） 横向加劲肋的最小间距应为0.5hw，最大间距支点附近为1.5hw，跨中为3.0hu 2） 纵向加劲肋至腹板受压边缘的距离应为hc/2.5~he/2； 3）腹板横向加劲肋惯性矩应满足式（25）要求：
式中： I一一单侧设置横向加劲肋时，加劲肋对与腹板连接线的惯性矩；双侧对称设置横向加劲肋时，加 劲肋对腹板中心线的惯性矩。 4）腹板纵向加劲肋惯性矩应满足式（26）要求：
YD／T 3406-2018 接入网设备测试方法 具有远端自串音消除功能的第二代甚高速数字用户线收发器.pdf5）支承加劲肋应满足JTGD64的规定
式中： R一一支座反力设计值； As 支承加劲肋面积之和； fced 钢材端部承压设计值； Beb 腹板局部承压有效计算宽度，按JTGD64的规定计算 Bev 腹板稳定有效计算宽度，按JTGD64的规定计算。 服 c 受压翼缘的局部稳定应满足下列规定： 1）翼缘尺寸应满足式（30）要求：
作用效应标准值组合的最大正应力。 2）上翼缘与桥面板结合后，不需要验算局部稳定。
6.6短暂工况应力计算
R. ≤ fo A, + Bestw 2R, ≤fa
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6.6.1对短暂状况的设计，应计算构件在制作、运输及安装等施工阶段由自重、施工荷载等引起的应 力。 6.6.2自重、施工荷载除有特别规定外，均应采用标准值；温度作用可按施工时实际温度场取值；动 力产生的效应应乘以相应的动力系数。 6.6.3验算结果应符合下列规定： a）混凝土构件正截面的最大压应力不宜大于0.7fek； 钢结构应力不应大于0.95fa，且应满足稳定的要求
7.1.1翼缘与腹板变厚次数不宜超过4次，变厚位置可根据计算确定。采用变厚轧制钢板时可不受限 制。 7.1.2翼板厚度不应小于16mm，腹板厚度不应小于12mm，所用填板厚度不应小于4mm。 7.1.3上翼缘变厚宜以顶面对齐，下翼缘变厚宜以底面对齐，腹板变厚宜以内侧面对齐。 7.1.4钢主梁相邻断面翼缘厚度变化幅度不宜大于50%，见图15，
图15翼缘变厚示意图
当桥梁在平面上为曲线时，翼板和腹板宜设置为曲线。 梁端宜设置通风构造，尺寸不宜小于20×60cm， 见图16。通风构造可与人孔合并设置
腹板横向加劲肋宜按图17设置，正弯矩横向加劲肋与受拉翼缘可不连接，加劲肋到下翼缘的 一般为10cm。对于曲线钢板组合梁桥，加劲肋下端须与受拉翼缘连接。
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图18横梁与主梁焊接
图19横梁与主梁栓接
7.2.2支撑横梁体系的横梁与主梁连接时，宜采用焊接，连接形式见图20与图21
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图20支撑横梁体系横梁与主梁连接
1 桥面板板厚不宜小于180mm，当有承托时，应符合下列规定，见图22： a 承托边至抗剪连接件外侧的距离不得小于40mm； b 承托外形轮廓应在由连接件根部起的450角线的界限以外； 承托中横向钢筋的下部水平段应设置在距钢梁上翼缘50mm的范围之内，抗剪连接件抗掀起端 底面高出横向钢筋的距离he不得小于30mm，横向钢筋间距不应大于4he，且不应大于300mm； 承托斜度宜大于1:5。
7.3.2桥面板钢筋的配置应符合下列规定：
图22桥面板承托构造图
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a）支撑横梁体系桥面板纵向钢筋宜布置于钢筋构造外侧；非支撑横梁体系桥面板横向钢筋宜布置 于钢筋构造外侧。 负弯矩区桥面板纵向钢筋配筋率不应低于2%。 构造钢筋配筋率宜控制在1%左右。 1 钢筋的应力与间距可参照表7的规定：
表7裂缝控制的钢筋直径与间距要求
7.4.1 连接件采用剪力钉设置时应符合下列规定： a 剪力钉的钉头下表面高出桥面板底部钢筋顶面不宜小于30mm； b 剪力钉的外侧边缘与钢梁翼缘边缘之间的距离不应小于30mm； C 剪力钉在剪力作用方向上的间距不宜小于其直径的5倍，且不得小于100mm；在剪力作用垂 直方向的间距不宜小于其直径的2.5倍，且不得小于50mm； d) 剪力钉顶面的混凝土保护层厚度不应小于15mm； e 剪力钉连续布置的间距不应超过400mm。 7.4.2 预制桥面板采用剪力钉群连接时，剪力钉群边长可取500～800mm，间距可取1.2～1.5m。剪 力钉在剪力作用方向上的间距可减小至100mm，见图23。
7.5.1湿接缝采用搭接或焊接钢筋时，构造应符合JTG3362的有关规定 7.5.2湿接缝采用U型连接钢筋时，构造应符合下列规定，见图24：
7.5.2湿接缝采用U型连接钢筋时，构造应符合下列规定，见图24：
湿接缝采用搭接或焊接钢筋时，构造应符合JTG3362的有关规定。 2 湿接缝采用U型连接钢筋时，构造应符合下列规定，见图24： 湿接缝的宽度不宜小于250mm； b) U型钢筋在湿接缝处宜交错布置，钢筋最小净距不应小于40mm; U型钢筋的交错长度不应小于U形钢筋的回转直径； d 在U型钢筋的交错环内侧应配置横向钢筋，横向钢筋不应少于4根，直径不宜小于16mm，环 向净距不应小于40mm，间距不应大于200mm。
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7.5.3湿接缝采用UHPC填料时，构造应符
图24U型钢筋湿接缝构造示意图
3湿接缝采用UHPC填料时，构造应符合下列规定： 湿接缝宜采用企口型构造，见图25； 湿接缝的宽度不宜小于250mm； 连接钢筋应交错布置，端部可采用焊接钢筋或小钢板、设置螺母、弯折、墩头等抗拉拔措施
5.4湿接缝带混凝土底托板时，构造应符合下列规定： a）底托板根部宜采用圆弧或倒角构造，托板内应配置构造钢筋，见图26； b）底托板最小厚度不应小于50mm，底托板不参与承载能力验算。
图25企口型湿接缝构造示意图
8耐久性与可维护性设计
图26带托板时湿接缝构造示意图
8.1.1钢梁的防腐年限不应少于15年， 防腐涂装体系应符合JT/T722的规定 8.1.2受侵蚀介质作用的结构以及不易重新涂装的结构应采用以热镀、热喷、冷喷金属作为底层的重 防腐涂装体系。
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8.1.5构造设计应便于养护、检查，减少死角或凹槽， 钢主梁下翼缘处应适当设置排水孔
8.2桥面板耐久性设讯
8.2.1桥面板混凝土应根据环境类别和环境作用等级选用质量稳定并有利于改善密实性和抗裂性的水 泥和集料等原材料以及混凝土配合比。 8.2.2混凝土采用的水泥、集料、外加剂、矿物掺合料等应符合JTG/T3310的有关规定。 8.2.3桥面板顶面经铣刨等处置后的混凝土净保护层厚度不应小于30mm。 8.2.4预制桥面板端部连接面应凿毛、清洁，连接钢筋宜进行防腐涂装。 8.2.5桥面板悬臂端部下缘应设置截水槽，伸缩缝处桥面板应加厚或加劲
8.3.1采用预制桥面板时，结合面钢梁上翼缘顶面应敷设对应桥面板架设的缓凝环氧砂浆等，技术指 标应符合DL/T5193的规定，结合面周围应设置密封橡胶条，钢主梁上翼缘顶面应采用与主体同等防腐 措施。 8.3.2采用现浇桥面板时，应对结合面钢梁上翼缘顶面进行清理，并使钢梁防腐范围应伸入结合面不
图27钢混结合面涂装示意图
8.4.1桥面、伸缩缝应设置完善的防水、排水系统。 8.4.2桥面板宜进行铣刨或抛丸打毛处理，处理后桥面板构造深度为0.4～0.8mm 8.4.3防水黏结层应具有足够的黏结强度、防水能力、抗施工损伤能力和耐久性，性能应符合JTGF40、 JC/T975以及CJJ139的规定，可采用橡胶沥青或SBS改性沥青碎石封层，沥青膜厚度宜为1.5～2mm， 撒布覆盖率60～70%的单粒径碎石。 3.4.4桥面采用分散排水时，排水管应伸至悬臂板以下部分应切成向外斜角或设置向外弯管。 8.4.5桥面采用集中排水时，排水设施宜在墩台处及凹曲线底设置，数量应根据排水量确定，
8.5连接件耐久性设讯
5.1应防止连接件在施工过程中出现严重锈蚀。 5.2混凝土浇筑前，连接件表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等缺陷
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8钢梁底面距桥墩顶面
8.6.2伸缩缝处两侧的端横梁之间、桥台处的端横梁与背墙前端间的纵向间距不应小于80cm。桥台 处的腹板设置人孔时，尺寸不宜小于50×60cm，见图29。
图29梁段构造示意图
8.6.3墩台项面应设置顶升位置，顶升空间应满足作业要求，顶升点宜设置在横梁处，顶升处应设置 局部加劲，见图30所示。
B.7桥面板的可维护性
桥面板可采用桥检车进行检查、维护。
图30顶升加劲肋设置示意图
如下： a 钢梁制造除符合设计要求外，尚应符合国家行业现行有关标准的规定： b 钢梁加工前应对设计文件进行工艺性审查，编制制造工艺方案、焊接工艺评定报告和制造验收 规则，并经批准后方可加工。
9. 1. 2 板件制造
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c）主要板件下料时应使钢板的轧制方向与其主要应力方向一致； d）板件下料应考虑桥梁平曲线、竖曲线、预拱度、温度及制造等的影响
9. 1. 3 组装与焊接
付 组装与焊接应在平台胎架上进行。板件应由定位设备固定，胎架应具有足够的刚度，胎架的基 础不应发生沉降； 6 组装与焊接应采取措施保证相邻梁段顺利对接： 焊接工作应在室内进行，环境湿度应小于80%，环境温度不应低于5℃，主要板件应在组装后 24h内焊接； d 焊缝应主要采用理弧自动焊，条件受限时可采用半自动焊或手工焊： e Q500及以上的高强钢板、其他钢板厚度不小于25mm时，板件应进行预热，预热温度应按GE 50661的有关规定及焊接工艺评定确定； 工 厚焊缝坡口应采用机械加工，并应采用控制焊接变形和收缩的工艺； 8 应对重要焊接部位（腹板与上下翼缘板连接处、横梁与腹板连接处等）进行修磨，修磨应沿主 要受力方向进行。
应符合下列规定： a）冷校的环境温度不宜低于5℃，总变形不应大于2%。矫正后的板件表面不应有凹痕和其他损 伤； b）热校的加热温度应控制在600℃～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
1.5钢梁制造质量检验
按相关验收规则及国家行业规范的规定进行质量
9. 2. 1一般规定
如下： a) 桥面板预制除符合设计要求外，尚应符合JTG/TF50和JTGF80/1的规定； b) 桥面板预制应编制专项施工方案，并经批准后方可施工； c）桥面板预制施工工艺流程可参照附录B执行。
9. 2. 2预制场布置
应符合下列规定： a）预制场应根据工期分析和模板配备合理布置； b）场内应布置钢筋加工车间、钢筋绑扎台座、预制台座、修整台座和存梁台座； c）预制场宜采用流水线、自动化与智能化的生产模式。
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应符合下列规定： a）模板系统宜由底模、侧模、端模、智能移动及液压系统等组成； b）模板系统的构造、刚度及稳定性应考虑工业化生产循环使用的要求
9.2.4钢筋工程与预应力工程
9.2.5混凝士浇筑与养生
应符合下列规定： 混凝土浇筑宜采用智能布料系统多点布料、一次浇筑的方式，混凝土的塌落度宜控制在8～12 cm; 混凝主振捣应密实，宜采用附着式振捣器配合插入式振揭器进行： 侧模及端模应在混凝土强度达到15MPa后方可拆除，拆除时应注意保护桥面板表面及棱角不 受损坏； d 承重底模应在混凝土强度不低于设计强度的75%，且能承受其自重荷载及施工动荷载时方可 拆除，底模拆除前的预应力张拉应根据计算确定； 桥面板保湿养护不少于14天，养生宜采用智能喷淋或蒸汽养生
9.2.6构件编号、吊装与存放
应符合下列规定： 桥面板应进行编号； b) 桥面板吊装在模板拆除后进行，应采用四点起吊，并配置相应的吊具； 桥面板存放时间应满足设计规定且不应少于3个月； d）桥面板湿接缝表面应均匀凿毛，凿毛应外露粗骨料并保持洁净
现场施工应编制施工组织设计和专项施工方案，经批准后方可实施，
10.2.1运输过程中，应做好防护，保护剪力钉，避免剪力钉受到触碰、脱落。 10.2.2运输过程中，应采用辅助撑架加强支撑、固定牢固，防止变形或倾覆。
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10.3.1钢梁安装可采用支架上分段安装、整孔安装、整联顶推等。吊装或安装设备可采用吊车、龙门 吊、架桥机、顶推设备及辅助设备等。 10.3.2一个连续拼装作业面应设置专用的钢梁拼装场地，多联连续钢板组合梁桥可将后续拼装场地设 置在已完成的桥面上。 10.3.3钢梁的吊装、对位、拼接等各环节应符合下列规定： a）吊装应避免钢梁扭转、翘曲和侧倾，吊点应均匀布置，吊具刚度应满足吊装需要； 吊装前应对临时支架、设备起吊能力、梁段进行相应验算，吊装应轻吊轻放，支垫平稳； C 梁段对位中应控制各跨梁长误差、横向位置及空间姿态，对钢梁支座加劲板与支座准确对位 使钢梁底面与支座顶面密贴； d 拼接时应采取防风雨措施，拼接部位结露或被雨淋后，要采取措施去除水分和浮锈。 10.3.4钢梁支架上分段安装应符合下列规定： a 支架应具备钢梁平面纠偏，高程及倾斜度调整等功能； b 支架纵横向线形应与设计要求的梁底线形相吻合，同时兼顾支架变形产生的影响； 梁段安装宜减少分段，从梁的一端向另一端连续安装，并应及时纠偏调整线形，严格控制平面 精度和高程； 安装过程中相邻梁段的接口偏差应满足设计及相关标准的规定， 10.3.5 钢梁整孔吊装应符合下列规定： a） 吊点宜设置4个，吊点位置应设置在梁段支点附近，吊装应采用专用吊具进行； b 梁段就位在临时支撑上后，应采用三向千斤顶等设备精确调整前后端的位置。 10.3.64 钢梁顶推应符合下列规定： a 顶推宜采用步履式顶推或多点同步自平衡顶推，顶推装置应配置纵向、竖向及横向三向干斤顶 系统，具备竖向、横向纠偏功能； b） 应根据顶推方案对桥墩、钢梁整体、钢梁局部进行验算，采取必要的结构加强措施。 10.3.7 钢梁整孔架桥机安装应符合下列规定，钢梁安装流程可参见附录C： 架桥机宜具备钢梁、桥面板一体化安装功能； 架桥机前支点应根据桥墩的构造设置，并采用相应的结构形式； 桥墩顶面宜满足不小于50Cm的架桥机前支点设置要求，
10.5桥面板现场施工
图31架桥机施工示意图
.5.1预制桥面板的现场安装顺序应严格按照设计规定进行。安装前应仔细核对桥面板编号，对 。吊装应采用四点起吊，并配置相应的吊具
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10.5.2湿接缝可采用吊模浇筑或有底托直接浇筑。湿接缝保湿养护期不应少于14天。气温低于5℃ 时，应采用热水拌和混凝土，浇筑后应及时覆盖保温保湿， 10.5.3现浇桥面板可采用移动支架施工或有底板直接浇筑。移动支架应进行专项设计，其形式参见图 32。浇筑顺序应按照设计规定进行。
图32移动模架示意图
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附录A （资料性附录） 双主梁钢板组合梁设计流程
图A.1双主梁钢板组合梁设计流程
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附录B （资料性附录） 桥面板预制施工流程
图B.1桥面板预制施工流程
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规范住房和城乡建设部工程建设行政处罚裁量权实施办法（2019年11月1日起施行）附录C （资料性附录） 架桥机架设钢梁安装工艺流程
附录C （资料性附录） 架桥机架设钢梁安装工艺流程
图C.1架桥机架设钢梁安装工艺流程