标准规范下载简介
TCHTS 20016-2021 公路桥梁各向异性摩擦摆减隔震支座.pdf4.3.1固定（GD）型支座结构形式见图
3.1固定(GD)型支座结构形式见图4.3.1
横可座板；2一 一横向座板端挡块；3横向滑板；4一 一横向座板不锈钢板；5 球冠衬板； 转动滑板；7——球冠承板；8——连接螺栓；9——纵向滑板；10——纵向座板； 11——纵向座板端挡块；12——剪力件；13——剪力销钉14——纵向座板不锈钢板，
闸墩滑模施工组织设计横向（HX)型支座结构形式见图4.3.2
4.3.2横向（HX)型支座结构形式见图4
图4.3.1GD型各向异性摩擦摆减隔震支座
4.3.3纵向（ZX)型支座结构形式见图4.3.3
HX型各向异性摩擦摆减
4.3.4双向（SX）型支座结构形式则图4.3.4
图4.3.4SX型各向异性摩擦摆减隔震支座
4.4.1支座按照设计竖向承载力分为33个规格：2MN、3MN、4MN、5MV、6MN、7MN、8MN MN、10MN、12.5MN、15MN、17.5MN、20MN、22.5MN、25MN、27.5MN、30MN、32.5MN 5MN、37.5MN、40MN、45MN、5UMV、55MN、60MN、65MN、70MN、75MN、80MN、85MN 90MN,95MN100MN。 4.4.2支座按照设计纵向位移量分为12级：±100mm、土150mm、+200mm、=250mm、土300mm、 土350mm、±400mm、±450mm±500mm、±600mm、±700mm、±800mm；横向位移量分为6级：± 50mm、±100 mm、±150mm、±200 mm、±250mm、±300 mm。 4.4.3支座等效曲率半径根据纵桥向、横桥向的隔震周期进行设计分为10级：2.5m、3m、3.5m m、4.5m、5m、6m、7m、8m、9m，并基于性能分别设计纵横向不同的等效曲率半径。 4.4.4根据工程实际需要，可对支座的设计竖向承载力、纵横向设计位移、纵横向等效曲率半径等进 行专项设计
T/CHTS20016—20215技术要求5.1材料性能5.1.1滑板材料应符合以下要求：1支座滑动滑板宜采用不带储油槽的超高性能聚四氟乙烯材料。2支座转动滑板可采用带储油槽的改性聚四氟乙烯材料、改性超高分子量聚乙烯材料或超高性能聚四氟乙烯材料。3滑板材料的物理机械性能应符合表5.1.1的要求。表5.1.1改性聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯和超高性能聚四氟乙烯材料物理机械性能序号项目改性聚四氟乙烯改性超高分子量超高性能聚材料聚乙烯材料四氟乙烯材料1密度p/（g/cm）2.0~p≤2.100.93 2横向座板、纵向座板、球冠衬板、球冠承板、剪力件等采用铸钢件时，其化学成分、热处理后的机 减性能应符合GB/T11352的规定 3横向座板、纵向座板、球冠衬板、球冠承板、剪力件等部件采用耐候钢时，其机械性能应符合 GB/T4171的规定。 5.1.3不锈钢板、表面镀铬板材应符合以下要求： 1支座宜采用06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3或06Cr18Ni11Ti不锈钢板，处于严重腐蚀环境 的桥梁用支座宜采用022Cr17Ni12Mo2、022Cr19Ni13Mo3不锈钢板。不锈钢板化学成分及力学性能等 技术条件应符合GB/T3280的规定。不锈钢表面应符合GB/T3280规定的8表面加工要求，表面粗 造度Ra应不大于0.8μm，表面硬度为HV150~HV220。 2表面镀铬板材，其表面不应有表面孔隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度应不小于100um，且镀 铬层应满足GB/T11379的要求。镀铬后表面粗糙度Ra的值应小于1.6μm。 5.1.4剪力销钉性能应符合GB/T3098.1的规定。 5.1.5沉头螺栓性能应符合GB/T70.3的规定 5.1.7支座外侧应增加防尘罩装置，其主 元乙内橡胶，应致密、均匀，表面不应 、油污，性能要求应符合表5.1.7的要求。 当有特殊需求时，根据工程实际需要选取其他材料 表5.1.7三元乙丙橡胶物理机械性能 表5.1.7三元乙丙橡胶物理机械性能（续） 5.1.8黏结剂的质量应稳定，黏结滑板材料与钢材的剥离强度不应小于5kN/m，剥离强 GB/T7760的规定。 5.2.1滑板外观表面应光滑、整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分层、机械损伤、板面刀痕等 缺陷。 5.2.2不锈钢板与基层钢板应采用惰性气体保护焊，焊缝应光滑、平整、连续，不应出现裂纹、夹渣 未熔合和未填满弧坑，焊接过程中不应烧伤母材。 5.2.3钢件机加工尺寸及公差配合应符合设计图要求。 5.2.4 铸钢件不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 5.2.5不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、裂纹、结疤、褶皱等影响使用性能的损伤 5.3.1滑板的厚度不宜小于7mm且不人于8mm，直径和厚度偏盖应符合表5.3.1的规定 5.3.1滑板的厚度不宜小于7mm且不人于8mm，直径和厚度偏盖应符合表5.3.1的规定。 5.3.1滑板的厚度不宜小于 表5.3.1滑板的尺寸偏差 表5.3.1滑板的尺寸偏 5.3.2不锈钢板厚度、平面度偏差应符合表5.3.2的要求，厚度偏差应符合GB/T3280的规 表5.3.2不锈钢板厚度及平面度 5.3.3球冠承板镀铬层或包覆球面不锈钢的球面轮廓度不应超过滑板直径d（或 .03%和0.2mm中的较大者 5.4.1钢件表面涂装防护体系应按照JT/T722的规定执行，且喷漆表面应光滑，不得有漏漆、流 褶等现象。 5.4.2支座应设置可靠、有效的防尘设施，防尘设施应便于安装、更换及日常维修养护 5.6.1竖向设计承载力为2MN～25MN的支座竖向压缩变形量不应天于4mm，27.5MN～60MN 的支座竖向压缩变形量不应大于6mm；65MN~100MN支座竖向压缩变形量不应大于8mm；1.5倍 竖向设计承载力作用下，支座结构无损伤， 5.6.2支座实测转动力矩应小于支座的设计转动力矩，支座设计转动力矩按照GB/T17955中的公 式计算。 5.6.3支座设计减震起始力不宜小于支座设计竖向承载力的10%，其实测值与设计值的偏差应控制 在土20%以内。 5.6.4支座动摩擦系数，实测值与设计值的偏差应控制在士25%以内。 5.6.5支座水平极限位移的实测值应不小于支座的设计位移，其水平滞回曲线应饱满。 5.6.6支座水平剪切滞回试验中屈后刚度取加载3个循环中的第2循环的结果，屈后刚度实测值与 设计值的偏差应控制在土15%以内，支座届后刚度设计值参照本标准附录A.3中的公式进行计算。 5.6.7支座水平剪切滞回试验中等效阻尼比取加载3个循环中的第2循环的结果，等效阻尼比实测 值与设计值的偏差应控制在二15%以内，支座等效阻尼比参照本标准附录A.8中的公式进行计算。 5.6.8弯桥或斜交桥的支座进行角度试验时，应按照与主方向呈45°加载，屈后刚度、等效阻尼比的 买测值与理论值的偏差应控制在土15%以内 5.6.9支座极限快速剪切性能试验中实测摩擦系数、屈后刚度、等效阻尼比等指标应符合本标准 5.6.4、5.6.6和5.6.7规定，且在每个工况测试完成后，支座横向座板、纵向座板的不锈钢板表面不应有 褶皱、凸鼓，粗糙度Rα不大于1.6，滑板不应有严重磨损、烧蓝或软化现象。 5.6.10支座的减隔震转角应取竖向转角与减隔震设计位移时产生转角的两者中较大值，宜再增 +0.005rad。 5.6.11根据工程实际需要，可对支座的减震起始力、动摩擦系数、减隔震转角等进行专项设计。 5.6.1竖向设计承载力为2MN～25MN的支座竖向压缩变形量不应天于4mm，27.5MN～60MN 的支座竖向压缩变形量不应大于6mm；65MN~100MN支座竖向压缩变形量不应大于8mm；1.5倍 竖向设计承载力作用下，支座结构无损伤， 5.6.2支座实测转动力矩应小于支座的设计转动力矩，支座设计转动力矩按照GB/T17955中的公 式计算。 5.6.3支座设计减震起始力不宜小于支座设计竖向承载力的10%，其实测值与设计值的偏差应控制 在土20%以内。 5.6.4支座动摩擦系数，实测值与设计值的偏差应控制在士25%以内。 5.6.5支座水平极限位移的实测值应不小于支座的设计位移，其水平滞回曲线应饱满。 5.6.6支座水平剪切滞回试验中屈后刚度取加载3个循环中的第2循环的结果，屈后刚度实测值与 设计值的偏差应控制在土15%以内，支座届后刚度设计值参照本标准附录A.3中的公式进行计算。 5.6.7支座水平剪切滞回试验中等效阻尼比取加载3个循环中的第2循环的结果，等效阻尼比实测 值与设计值的偏差应控制在二15%以内，支座等效阻尼比参照本标准附录A.8中的公式进行计算。 5.6.8弯桥或斜交桥的支座进行角度试验时，应按照与主方向呈45°加载，屈后刚度、等效阻尼比的 买测值与理论值的偏差应控制在土15%以内 5.6.9支座极限快速剪切性能试验中实测摩擦系数、屈后刚度、等效阻尼比等指标应符合本标准 5.6.4、5.6.6和5.6.7规定，且在每个工况测试完成后，支座横向座板、纵向座板的不锈钢板表面不应有 褶皱、凸鼓，粗糙度Rα不大于1.6，滑板不应有严重磨损、烧蓝或软化现象。 5.6.10支座的减隔震转角应取竖向转角与减隔震设计位移时产生转角的两者中较大值，宜再增 +0.005rad。 5.6.11根据工程实际需要，可对支座的减震起始力、动摩擦系数、减隔震转角等进行专项设计 [6. 1支座用材料! 1.1滑板的检测应符合以下规定： 外观质量应采用自然光下目测法进行检查。 厚度和厚度偏差测定应采用游标卡尺等量具进行测量，量具的精度应不低于0.1mm 3滑板材料的物理机械性能检测应按表6.1.1规定的试验方法进行 6.1.1滑板的检测应符合以下规定 表6.1.1滑板材料物理机械性能试验方法 6.1.2钢件的检测应符个以下规定 钢件的外观质量应采用自然光下目测法进行检查。 钢件性能试验方法按照GB/T699、GB/T700、GB/T3077和GB/T1591相关规定进行， 3 不锈钢板性能试验方法按照GB/T3280相关规定进行。 钢件涂装体系的环境适应性按GB/T10125中规定的方法进行盐雾试验。 铸钢超声波探伤试验方法按照GB/T7233.1相关规定进行。 镀铬层性能试验方法按照GB/T4956相关规定进行。 6.1.3剪力销钉试验应按GB/T3098.1的规定进行。 6.2.1金属摩擦面（不锈钢板或镀铬板材）及机加工件外观质量采用目测法进行检查。 6.2.2铸钢件的表面缺陷采用量具进行测量，并采用目测法进行检查 6.3.1滑板材料、金属摩擦面及机加工件的尺寸采用直尺、游标卡尺、卷尺等量具进行测量，量 应满足测量要求。 6.3.2金属摩擦面及机加工件的尺寸和形位公差采用游标卡尺、刀口尺、塞尺等量具进行测量。 6.4.1支座应进行竖向承载力试验、转动性能试验、减震起始力试验、水平滞回性能试验、水平极 移试验、角度试验和极限快速剪切性能试验 6.4.2支座的试验宜采用足尺支座进行，若受检验设备能力限制时，可采用缩尺支座试验，缩尺试 支座设计竖向承载力不宜低于8MN，极限快速剪切峰值速度不宜缩减。 6.4.3试验方法应符合以下规定： 1支座的竖向承载力试验、转动性能试验应按照GB/T17955的相关规定进行。 2支座的减震起始力试验应按本标准附录E的相关规定进行。 3支座的水平滞回性能试验应按本标准附录F的相关规定进行。 4支座的水平极限位移试验应按本标准附录G的相关规定进行。 支座的角度试验，将支座沿加载方向（纵向）整体旋转45°，按本标准附录F的相关规定进行。 支座的极限快速剪切性能试验应按本标准附录H的相关规定进行 6.4.1支座应进行竖向承载力试验、转动性能试验、减震起始力试验、水平滞回性能试验、水平极限 移试验、角度试验和极限快速剪切性能试验。 6.4.2支座的试验宜采用足尺支座进行，若受检验设备能力限制时，可采用缩尺支座试验，缩尺试验 支座设计竖向承载力不宜低于8MN，极限快速剪切峰值速度不宜缩减。 6.4.3试验方法应符合以下规定： 1支座的竖向承载力试验、转动性能试验应按照GB/T17955的相关规定进行。 2支座的减震起始力试验应按本标准附录E的相关规定进行。 3支座的水平滞回性能试验应按本标准附录F的相关规定进行。 4支座的水平极限位移试验应按本标准附录（G的相关规定进行 5支座的角度试验，将支座沿加载方向（纵向）整体旋转45°，按本标准附录F的相关规定进行。 支座的极限快速剪切性能试验应按本标准附录H的相关规定进行 6.4.3试验方法应符合以下规定 .1.1支座的检验分为原材料进厂检验、产品型式检验和出厂检验。 .1.2支座加工原材料及外加工件进厂时，应进行原材料进厂检验。 1.3具有以下情况之一时，需进行型式检验： 1 研发的新产品或原有产品转厂生产的试制定型鉴定； 2 正式生产后，若支座的结构、材料或工艺有改变，影响产品质量及性能时； 3 正常生产时，每两年定期进行一次； 4产品停产超过1年，重新恢复生产时； 5国家质量监督机构或用户提出要求时。 .1.4每批成品支座出厂交货前应进行出厂检验 表7.2.1原材料及零部件检验 .2.2成品支座的型式检验和出厂检验应按表7. 支座的型式检验和出厂检验应按表7.2.2规定进 表7.2.2成品支座型式检验和出厂检验 注1：“√”表示进行试验；“×”表示不进行试验；"O"表示可选择进行试验 注2：若支座力学性能试验受设备能力限制，可按本标准6.1.2条规定进行 7.3.1进厂原材料检验项目应全部合格。 7.3.2型式检验宜采用随机抽样的方式，型式检验项目应全部合格，则该次检验为合格。当检验项 目中有不合格项，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格。抽样比例为总 数的5%，且每种型号不宜少于1个。 7.3.3出厂检验采用随机抽样的方式确定检测试件。若任一件抽样试件中一项性能不合格时，则该 次抽样不合格，不合格产品不得出厂。抽样比例应符合以下要求： 1产品抽样数量应不少于总数的5%，总数量不少于三件，且抽样规格应具有代表性；若有不合格 的检测项，则应取双倍试样进行复检，若复检后仍有不合格项，则该次抽样检验不合格； 2根据用户或工程需求确定产品的抽样数量，但不应低于上述规定的最少抽样比例 8标志、包装、运输和储存 8.2.1支座的包装应牢固可靠，应便于运输和装卸。包装内应附有产品合格证、使用说明书及装箱 单，上述文件应用塑料袋装并封口。产品使用说明书应包括支座简图、安装注意事项、支座连接部位混 疑土等级要求以及安装养护更换要求 8.3.1支座在运输、储存过程中应避免暴晒、雨淋，并保持清洁产禁与酸碱、油类、有机溶剂等 座性能的物质相接触，并距离热源1m以上。支座在运输、储存过程中严禁拆解，运输装卸时应车 落，产品应在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境下储存 9.1.1支座安装处应设置支承垫石。支承垫石平面尺寸应按局部承压计算确定，其垫石长度、宽度 至少应比连接钢板尺寸大200mm，支承垫石边缘距离墩台边缘至少100mm。支承垫石的高度不小于 20mm，顶面四角高差不应大于2mm，应考虑安装、养护和更换支座的方便。垫右内应布置钢筋网， 用小石子混凝土浇筑，其强度等级不小于C50。 9.1.2支承垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。支承垫石顶面的标高应预留下支座钢板（或下连 接钢板）环氧砂浆垫层厚度，并应防止积水。 9.1.3支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔 预留直径为锚栓直径加50mm。深度为锚栓长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应 超过10mm。 9.1.4梁底宜设置预埋钢板，钢板按照支座套筒直径开孔，与支座一起安装。 9.1.5支座安装前，方可开箱，并检支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件， 9.2.1在支座安装位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行。 9.2.2支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注锚栓孔及下钢板垫层。待砂浆硬 化后拆除调整支座水平用的垫块.并用砂浆填满垫块位置。 9.2.3当支座采用焊接连接时，在上、下支座钢板或连接钢板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对 你断续方式焊接，焊接后应在焊接部位进行防锈处理。 9.2.4支座安装过程中不应松开连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。 附录A（资料性）支座性能技术参数 A.2.1支座纵向初始刚度取D,=2.5mm位移的刚度，按式（A.2.1)计算： 式中：Kzp 支座纵向初始刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； AZ 支座纵向动摩擦系数； W 恒载作用下支座所受的竖向反力，单位为千牛（kN）； D， 支座初始屈服位移，单位为毫米（mm）（通常D，=2.5mm） A.2.2支座横向初始刚度取D=2.5mm位移的刚度，按式（A.2.2)计算 一支座横向初始刚度，单位为干牛每毫米（kN/m 一支座横向动摩擦系数 Kβ支座任意角度初始刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； 一支座任意角度动摩擦系数； β 支座滑动方向与纵向的夹角，单位为度（°）， A.3.1支座纵向屈后刚度按式（A.3.1)计算！ A.3.1支座纵向屈后刚度按式（A.3.1)计算 式中：Kz一 支座纵向屈后刚度，单位为于牛每毫米（kN/mm） Rz支座纵向等效曲率半径，单位为毫米（mm） A.3.2支座横向屈后刚度按式（A.3.2）计算 式中：KHe 一支座横向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm） R支座横向等效曲率半径,单位为毫米(mm)。 式中：Kg——支座任意角度屈后刚度.单位为下牛每港米（kNmm 式中：Kzeff 支座纵向等效刚度，单位为干牛每毫米（kN/mm）； Dz—支座纵向设计位移，单位为毫米（inm) 式中KHelf 支座横向等效刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm） DH一一支座横向设计位移，单位为毫米（mm）。 .4.3支座任意角度β等效刚度按式（A.4.3)计算： A.4.3支座任意角度β等效刚度按式（A.4.3)计算 式中：KPef 支座任意角度等效刚度，单位为干牛每毫米（kN/mm）； DB 支座任意方向设计位移，单位为毫米（mm）； Kze 支座纵向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； KHe 支座横向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； K 支座任意角度屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm） 式中：Kef 支座任意角度等效刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； DB 支座任意方向设计位移，单位为毫米（mm）； Kze 支座纵向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； KHe 支座横向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； K 支座任意角度屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm） A.5.1支座纵向回复力按式（A.5.1)计算： Kzl=(K+) w K =( + ) w 式中：Fz一支座纵向回复力，单位为千牛（kN)） A.5.2支座横向回复力按式(A.5.2)计算： Fg = KzDgcosβ+ KHeDgsinβ+μgW(sgn Dg) 式中：F支座任意角度回复力，单位为千牛（kN)。 A.6.1支座纵向隔震周期按式（A.6.1)计算： Tz=2元 式中：Tz一支座纵向隔震周期，单位为秒(s）； 重力加速度，单位为米每平方秒（m/s"） A.6.2支座横向隔周期按式（A.6.2)计算： R 式中：TH一 支座横向隔震周期，单位为秒（s）。 A.6.3支座任意角度，3隔度周期按式（A.6.3)计算 式中：T支座横向隔震周期，单位为秒(s） A.7.1支座纵向等效周期按式（A.7.1)计算 .7.1支座纵向等效周期按式（A.7.1)计算 式中：Tzeff— 文座级纵日等 式中：THeff—支座横向等效周期，单位为秒(s) A.7.3支座任意角度β等效周期按式（A.7.3)计算： W Teeff=2元 式中：THeff支座横向等效周期，单位为秒(s) A.7.3支座任意角度β等效周期按式（A.7.3)计算： W Teef=2元 式中：Tel支座任意角度等效周期，单位为秒(s)。 Dz+μzW(sgn Dz) K DH+μW(sgn D) =KzDgcosβ+KHeDgsinβ+μgW(sgnDe） 角度回复力.单位为千牛（kN) 式中：Szel 支座纵向等效阻尼比。 A.8.2支座横向等效阻尼比按式（A.8.2)计算： ED 4μHWDH 式中：SHel支座横向等效阻尼比。 A.8.3支座任意角度B等效阻尼比按式（A.8.3)计算 式中m———支座任意角度等效阻尼比 ED 4μgWD Speff= 2元KD 2元KaD 附录B（规范性）滑板压缩变形试验方法 B.1.1滑板试件应为板直径155mm，厚7mm，板外露高度3mm。对磨件采用不锈钢板时，不 应符合本标准5.1.3第1款的相关要求。 B.2.1试验条件见表B.2.1。 图B.1滑板材料蟠变压缩变形试验示意图 表B.2.1滑板材料荷载压缩变形试验条件 B.2.2试验按下列要求和操作程序进行： 1试验开始前，在恒温（23土2)℃条件下，用千分尺测量试件外露高度h，以对称测量四点的平均 直作为试件初始外露高度h。，滑板压缩变形试验装置见图B.1。 2试验时，在试验温度条件下，加压至试验应力，试验应力见表B.2.1，每隔1h用四只千分表测量 式件外露高度变化值，直至48h。试验过程中应保持荷载和温度稳定，连续测量并记录滑块外露高度h 的变化。试验要求外露高度h在48h之内趋于稳定。由3h、48h滑板材料外露高度h变化值，按式 (B.2.1)计算每小时试件外露高度变化的平均值△h。 式中：h：一第3h滑板外露高度，单位为毫米（mm)； h48—第48h滑板外露高度，单位为毫米（mm） .3.1试验报告应至少包括下列内容 附录C（规范性）滑板摩擦系数试验方法 c.0.1滑板试件应为板直径100mm，厚7mm，滑板外露高度3mm，滑板试件形 见图C.0.1。 c.0.1滑板试件应为板直径100mm，厚7mm，滑板外露高度3mm，滑板试件形状与 图C.0.1。 C.0.2滑板试验应按以下要求和操作程序进行 图C.0.1滑板摩擦系数试验用试件 C.0.2滑板试验应按以下要求和操作程序进行 1试验前用丙酮将滑板表面擦拭干净。 2采用双剪试验方式，试验装置见图C.0.2，滑板摩擦系数试验工况见表C.0.2。 3试件数量为三组，三组静摩擦系数平均值为滑板静摩擦系数，三组动摩擦系数平均值为滑板动 摩擦系数，其数值应分别符合本标准表5.1.1的要求 表C.0.2滑板摩擦系数试验工况 0.3试验报告至少应包括以下内容： 试件概况、试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等 试验过程中有无异常情况，如有异常，描述异常情况发生的过程 试件摩擦系数实测结果，并评定试验结果。 试验现场照片 C.0.3试验报告至少应包括以下内容： 图C.0.2滑板摩擦试验示意图 附录D（规范性）滑板线磨耗率试验方法 表D.0.3滑板线磨耗率试验条件 5线磨耗率n由试验前后试件质量损失按式(D.0.3)计算确定： 5线磨耗率n由试验前后试件质量损失按式(D.0.3)计算确定： 式中：7 线磨耗率，单位为微米每干米（um/km）； o 磨耗前试件质量，单位为克（g）； m 磨耗后试件质量，单位为克（g）； 0 试件密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； A 试件滑动表面面积，单位为平方毫米（mm） L 累计滑动距离，单位为千米（km）。 附录E（规范性）支座减震起始力试验方法 附录E（规范性）支座减震起始力试验方法 E.0.1试验室标准温度为（23土5）℃宝应县中恒汽车配件厂施工组织设计，相对湿度不天于85% E.0.2试验宜采用固定型、纵向型或横向型各向异性摩擦摆减隔震支座，若受试验设备能力限制时 采用缩尺试样代替，并满足本标准6.4.2条的规定。 E.0.3成品支座减隔震性能试验应在单剪试验机上进行，试验装置见图E.0.3，试验方法如下， 1准备工作。将支座置于试验机的下承载剪板上，支座中心与承载剪板中心位置对准，偏差小于 %支座底板边长。 2预压。竖向连续均匀加载至设计荷载后，预压30min，且在整个试验过程中竖向荷载应保持 不变。 3正式加载。试验机水平加载装置连续均匀的施加水平力，传感器记录水平力大小。在支座剪力 销钉被剪断，减震挡块发生位移时，卸载水平力 剪力销钉剪断试验中的最大水平力即为减震起始力 试验机压头；2——支座试样；3——试验机剪板；4——试验机作动器；5——试验机反力架图 图E.0.3支座减震起始力试验示意图 0.4试验报告至少应包括以下内容： 试验概况、试验设备、试验温度、试验支座规格、试验荷载等。 2试验过程描述，试验中如有异常情况发生，应详细描述异常情况发生的过程 得出试验结果，支座剪力销钉剪断时的水平力和水平位移变形，并附简图。 4试验现场照片。 .0.4试验报告至少应包括以下内容： 1 试验概况、试验设备、试验温度、试验支座规格、试验荷载等。 2试验过程描述，试验中如有异常情况发生，应详细描述异常情况发生的过程。 3 得出试验结果，支座剪力销钉剪断时的水平力和水平位移变形，并附简图。 4试验现场照片。 T／ASC 01-2016标准下载附录F（规范性）支座水平滞回性能试验方法 式中：Ep:—每圈滞回曲线包络面积，单位为千牛毫米（kV·mm）；