施工组织设计下载简介

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7、在脚手架外围沿长度方向每6～7m设立剪刀撑和支杆，与地面成450～600斜角。剪刀撑杆件不准使用对接扣件连接。

8、脚手架架板应满铺，架板对头接时应设双排横杆，间距以200为宜。禁止设置探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，整个支撑系统的外围必须全部用密目网封闭，并逐点用尼龙绳与钢管绑牢，确保施工安全。

9、脚手架搭设完毕后，要挂牌标明搭设班组、维护负责人、使用期限、作用等内容主桥索塔施工方案及工艺，并经质检、安监、技术和生产部门联合验收合格后方可使用。

10、脚手架搭设必须做到横平竖直、扣件紧固、基底密实，垂直度最大允许偏差（每层）不大于H/200。

1、钢筋进入施工现场应有出厂合格证，分批号、分规格架空堆放整齐，试验员及时按规范要求进行取样、复试，复试合格后方可在工程中使用，并做好钢筋使用跟踪管理台帐。

2、严格按照设计图纸、会审纪要及施工方案进行配料、成型。成型后的钢筋其规格、尺寸及弯钩长度等应满足现行规范规定和设计要求。

3、钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料，异形钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。

4、梁柱箍筋的成型尺寸必须准确，质检部门要加强检查，不合格者严禁出厂。钢筋表面应洁净、无损痕、油渍、漆污和铁锈等。

5、本工程梁柱钢筋接头主要采用等强度剥肋滚压直螺纹接头。其施工工艺和质量检验方法按规范要求施工。板钢筋接头主要采用绑扎接头。

6、梁中钢筋与锚板及螺栓套管相碰时应尽量避开，若无法避开，钢筋可与锚板钢板或加劲板焊接。

7、梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

8、设置在同一构件内的直螺纹接头应相互错开，在任一接头中心至长度为35d且不小于500mm区段内，同一钢筋不得有两个或两个以上接头。

10、钢筋绑扎完毕后，应及时进行三级自检并准备好相关资料。三级自检合格后，报请监理单位、建设单位等有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。

11、框架梁内拉钩应勾住主筋，拉钩两端可加工成一端90°，一端135°，绑扎后将90°端向内扳至135°。

12、框架柱、梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。

13、柱子钢筋保护层不加垫块，在柱子模板的上部用钢管将其位置固定准确，并用木契子通过开槽来控制钢筋相互之间的间距。梁、板钢筋保护层可利用加垫50×50×6mm的钢板，并根据保护层厚度的不同，在其上加焊50～80mm长的钢筋头，钢筋头的放置与纵向受力钢筋垂直。

1、为了确保汽轮发电机基础工程的砼质量达到清水砼标准，梁柱模板材料采用胶合板。

2、胶合板背面用50×100mm方木做背棱，过大压刨，将方木压成四边顺直、尺寸准确统一，背棱间净距以200～300mm为宜，背棱要立着用，以加大刚度。

3、梁柱模板应进行配模设计，分成若干大块，按设计要求绘制大模板拼装详图，并注明使用部位、尺寸、标高及模板的拼接方法等，同时编制模板明细表，以便按照明细表逐块加工制作和现场拼装就位，确保模板的施工质量及几何尺寸准确、拼缝有规律。模板拼缝处方木应相互搭接不少于50mm。

4、在楼层柱基根部模板置放处用20厚1：3水泥砂浆做找平层，并粘贴5mm厚的海绵条一道，以防漏浆。

5、柱模的安装及加固：

（1）柱模安装：柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个木胶合板厚度。模板吊装就位前，应由测量工弹出柱子的边线，由工长、质检员验证无误后，方可进行下道工序。

（2）柱模加固：由于柱子截面尺寸较大，截面柱子模板的加固用[18a槽钢，用Ф18螺栓对拉，间距500mm。以此来抑制水平槽钢中部的挠度。对于较小截面柱子的中部，通过增加两根竖向[16a槽钢来抑制水平槽钢的挠度，用Ф18双向对拉螺栓，间距1000mm，具体加固方式见下图一：

为保证模板的刚度和稳定性，在柱下部2m范围内，槽钢柱箍间距按300mm。槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道8mm厚加劲板，在槽钢中部再加焊两道8mm厚加劲板。对拉螺栓的加固应用双螺帽，同时柱子应与四周钢管脚手架相连以保证支撑系统的稳定性。

6、梁模板的制作、安装及加固：

（1）梁模板的制作：运转层梁底模、侧模均采用胶合板纵横向拼制，胶合板背面用50×100mm方木纵向加固，间距200mm。梁底模、侧模可以一次拼成，也可分两段制作，现场组合拼装。

（2）梁模板的安装：梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。模板在现场拼装，以减少运输量，模板安装就位后，应及时固定牢靠，防止倾覆。

a.中间层的框架纵横梁不加对拉螺栓。

b.运转层（Ⅰ）轴、（Ⅱ）轴、（Ⅲ）轴的框架横梁及纵梁采用[18a槽

钢加固，沿高度方向设1道Ф20对拉螺栓，水平间距600mm。

c.另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺栓在一条直线上。

7、纵横梁底模的起拱方法为：梁中部起拱1cm，梁两端不再降低。

（1）满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距200mm，加固牢靠，拉通线找平。

（2）模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与四周的梁侧模要顶紧。

（3）模板拼缝处均应用2cm宽透明胶带纸封闭。

（4）楼面模板铺设完毕后，应用水平仪器测量对模板标高进行校正，同时检查架子是否牢固。

（1）模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到1.2MPa以上时,方可拆除;梁的侧面模板拆除需在砼达到设计强度70%以上以后才能进行，梁底及板的底模板在砼强度达到100%后方可拆除。

（2）一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、墙模板，再拆顶板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。

（3）拆下的模板要及时清理粘结物,修理并涂隔离剂,分类堆放整齐备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。

（五）预埋件、预埋螺栓套管的安装、固定及预留洞口的留设

1、预埋件的安装及固定：

（1）由于汽机基座预埋件较多，精度要求高，为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。保证预埋件与混凝土平整一致和位置准确，是检验清水混凝土质量的一个重要条件。

（2）预埋件的加工、制作和运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。加工好的预埋件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防埋件严重锈蚀和变形。

（3）预埋件的加工必须细致、精确，对于埋件钢板下料时必须采用剪板机剪切，对于角钢及扁钢埋件必须采用切割机切取。质检人员应对其数量、质量要严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。

（4）结构底面及侧面的预埋件应在模板上钻孔用4Ф6螺栓将埋件与模板连接牢靠，预埋件与模板间加垫2mm厚双面胶带，以防灰浆渗入。待砼拆模后，用切割机将混凝土表面的螺栓切除，然后用手提砂轮机将切缝磨平。埋件的加固方式见下图。

（5）结构顶面预埋件的固定：确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊，通过扣件将竖向钢管与脚手架连接牢固。对于铁件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件适当部位开设直径为20mm的排气孔以利于埋件下部砼密实。

2、预埋螺栓套管的安装：

预埋管固定时按预埋管外径制做钢筋托架，在梁及板底模找正并固定完毕后，将埋管设计位置标出，在底模上钉木托饼固定套筒，木托饼直径与套筒内径相同，并在套管下部用Φ20钢筋固定，每个Φ20钢筋将预埋管焊牢夹紧，并与梁及板主筋连接加固，焊接牢固。套管上部多预留100mm,上部固定利用钢筋架，并用4根微调螺丝进行微调找正，找正后螺丝与管壁点焊，保证埋管位置不再变化，等砼浇注完后再割掉上部加固筋。套管中间部份焊一定锚筋与主筋焊牢，预埋螺栓套管加固图如下：

（1）先根据设计尺寸用18mm厚的胶合板拼成易装拆式的自制木盒塞体，塞体要稍有一定坡度，并且塞体截面尺寸不得小于预留洞口的截面尺寸，根据预留洞口的定位尺寸和标高将塞体就位，并检查无误后，上部用钢管固定，并与脚手架或模板支撑连接牢固。下部用8#铅丝从三个方向将它固定于钢筋网片上。砼浇筑初凝后轻轻敲击木模，在砼终凝前借用倒链将木模拔出，操作时要掌握好拔出时间。

汽机基座11.5m轴预留孔配置：材料用6mm钢板制作，L型数量2个，椭圆型4个；图示尺寸为内径尺寸，外面焊接50mm扁铁作为加劲板以满足强度需要，如下图：

图示为钢套管内径L=3200×4根

1、砼浇筑的准备工作：

（1）有计划组织砂、石、水泥及砼外加剂的进场、储存和材料复验，复验合格后方可使用。水泥及外加剂进厂应有出厂合格证。

（2）在砼浇筑之前，必须对工人进行砼振捣的技术交底，提高工人的振捣水平，确保砼的振捣质量。

（3）在柱子的对角钢筋上标出板面的+500mm标高线，并拉出细线，做为砼浇筑的标高控制。

2、框架梁、板、柱的砼浇筑：

（2）在柱子砼浇筑之前，用线坠在大面模板的侧面垂吊，将线绳与钢管拴牢，设专职值班人员随时检查梁柱模板的垂直度、脚手架的支撑以及漏浆情况，发现问题及时向当班人员汇报，立即整改。

（3）柱梁交叉处，一般钢筋较密集，浇筑混凝土时宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣。当顶板纵横梁交接处的柱段砼浇筑距设计标高250～300mm时，用汽车泵将C30细石混凝土输送至该部位，并将细石砼振捣密实。细石砼每次浇筑时应保证浇筑同一轴线的两个柱段。

（4）砼浇筑时用插入式振动棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，插点要均匀排列，移动间距不宜大于300mm，单点振捣时间30s左右，直到砼表面呈现浮浆和不再沉落为准。砼振捣时还并应避免振动棒碰撞钢筋、模板、预埋件及预埋套管。振捣棒插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。

（5）板面砼收面时用刮杠刮平，刮杠相互交错，保证板面的平整度。压面分多遍进行，并要保证在砼初凝前进行一次压面，避免由于砼的干缩引起的裂缝。

（6）砼浇筑过程中，前后台值班人员应加强通讯联络，密切配合，严格控制塌落度及砼搅拌时间，确保砼搅拌质量及连续均匀供料。

（7）输送管堵塞时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，间断时间不得超过1小时，以确保砼不发生初凝现象，并将疏导出来的砼及时妥善处理。

（8）在砼浇筑过程中，应严格按照试验室提供的施工配合比进行施工，认真控制水灰比和坍落度。

（9）砼浇筑严格执行交接班制度。各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必须有详细记录备查。

4、砼试块的留设：砼试块的取样在砼的浇筑地点随机抽取，标准养护试块的制作组数必须符合施工规范的规定，另外还应在施工现场留设同条件养护试块。

5、砼养护：砼终凝后，在砼的表面覆盖一层塑料薄膜，并在砼表面浇水养护，砼的养护时间不得少于14天，砼的最早拆模时间应在砼浇筑后10～15天。砼养护应设专人负责，保证砼表面湿润。

2、严格管理，坚持工程质量三级验收制，认真落实班组自检、交接检及专检，抓好质量分项评定及技术复核工作，上道工序不合格，绝不能进行下道工序施工。

3、建立现场生产调度会制度，定期召开各有关科室、专业施工班组现场碰头会，及时处理检查施工中存在的质量问题，布置下部的生产活动。

4、图纸会审制，逐级进行技术交底，明确质量保证措施和质量标准，关键部位要编制详细的施工方案。严格按照施工图、施工规范、设计变更组织施工。

5、配合比要进行试配，并加强搅拌站的计量管理，执行砼开盘许可证和砼拆模申请制。

6、认真做好施工记录、隐蔽工程记录，及时办理各种验收签证手续，保证资料的收集、整理、审核与工程进度同步。

7、实行建筑材料、成品、半成品的质量检验制度。所有建筑材料都必须有产品合格证才能使用。对于钢材、水泥及外加剂还必须经试验合格后才能使用，并进行质量跟踪管理。

8、认真按设计图纸、设计变更、规范、标准及有关规程组织施工。

9、严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工。

10、现场取样必须实行见证取样制度，并按规范要求留设同条件养护试块。

1、认真落实“安全第一，预防为主”的方针，认真落实安全生产责任制，认真贯彻执行管生产必须管安全的原则。

2、建立安全技术交底制度，在安排施工任务的同时，必须进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交底人、接底人签字。

3、加强对职工的安全生产教育，提高职工的安全意识和自身保护能力，搞好安全标语和色标，开好班前安全会。

4、进入施工现场必须带安全帽，特殊作业工种必须持证上岗。

5、为保证施工现场用电安全，所有电气设备必须加装触电保护器，做到一机一台，灵敏可靠。

6、各种施工机械必须挂设安全操作规程和操作人姓名牌，操作人员必须持证上岗，按操作规程操作，严禁他人操作。

七、文明施工及成品保证措施

1、施工现场平面布置合理施工组织设计一，施工现场的生产、生活设施应严格按照施工现场总平面图布置。

2、各种施工机具清洁，且经常维护，保证施工机具的正常使用。

4、各种周转工具、模板拆除后，必须清理干净，堆放整齐。

5、认真保护测量标志和文明施工标识。

6、建立健全文明施工保证机构，定期进行文明施工检查。

7、模板支设完毕后，应保持模板内清洁，不得用重物冲击模板。

8、对已绑扎好的钢筋不要乱踩乱拆，不粘油污，保证钢筋位置正确。

9、制定成品保护实施细则，加强成品保护教育。

预制T梁吊装专项施工方案.doc八、危害辨识与风险评价一览表