标准规范下载简介
GB／T 11640-2021 铝合金无缝气瓶.pdf6.11.1.1以10倍气瓶的空瓶重量且不小于1000N的拉力，对颈圈进行轴向拉脱试驶
6.11.1.1以10倍气瓶的空瓶重量且不小于1000N的拉力，对颈圈进行轴向拉脱试验。 6.11.1.2对颈圈施加100N·m的扭矩进行旋转试验
在进行轴向拉脱试验时颈 旋转试验时颈圈不松动。
铝瓶应按表5规定的项且进行逐只检验
7.1.2.1铝瓶应按表5规定的项目进行批量检验。 7.1.2.2每批铝瓶中应随机抽取至少1只铝瓶GB／T 24186-2022标准下载，进行拉伸试验、金相试验、弯曲试验或压扁试车 7.1.2.3每批铝瓶中应随机抽取1只铝瓶进行水压爆破试验
如果试验结果不合格，按下列规定进行处理： 如果试验结果不合格是因设备异常或测量误差造成，则重新试验，如可能应在同一只铝瓶上 行二次抽样试验，如第二次试验合格，第一次试验可忽略：
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b）如果试验结果不符合要求是由于热处理造成的，可重新进行热处理，重新热处理的铝瓶需重新 进行批量检验。但热处理次数不应多于两次（不包括单纯的人工时效处理次数）。 如果重新进行热处理的铝瓶批量检验某项不合格，则整批铝瓶判废
7.2.1如符合以下任何一个条件视为新设计： a） 采用不同的材料； b) 采用不同的制造工艺； c） 采用不同的热处理工艺； d) 采用不同的抗拉强度保证值或屈服强度保证值； e) 采用不同的筒体公称外径； f) 采用不同的端部结构； g) 采用不同的设计壁厚； h) 瓶体长度增加超过50%。 7.2.2 新设计铝瓶型式试验抽样基数一般应不少于50只。 7.2.3 新设计的铝瓶应按表5规定的项目进行型式试验： a） 抽取2只铝瓶进行瓶体热处理后各项性能指标测定（包括拉伸试验、金相试验、弯曲试验或压 扁试验）； b) 抽取2只铝瓶进行水压爆破试验； c） 抽取3只铝瓶进行压力循环试验； d） 抽取2只铝瓶进行未爆先漏试验（如需要）
7.2.1如符合以下任何一个条件视为新设计：
表5铝瓶出厂检验及型式试验
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8.2.1铝瓶在涂敷前，应清除表面油污等杂物，且在干燥的条件下进行涂敷。 8.2.2涂敷应均匀牢固，不应有气泡、流痕、裂纹和剥落等缺陷。 8.2.3涂敷工艺不应影响铝瓶热处理性能。
时，若不带阀，其瓶口应采取可靠措施加以密封 妥善包装，防止运输时损伤
铝瓶的运输应符合运输部门的有关规定
铝瓶不应储存在日光曝晒和高温、潮湿及含有腐蚀介
9.1.1经检验合格的每只铝瓶均应附有产品合格证及使用说明书。
9.1.1经检验合格的每只铝瓶均应附有产品合格证及使用说明书。 9.1.2合格证应包括下列内容：
a） 铝瓶型号； 铝瓶编号； c) 公称容积； d) 实测空瓶重量（不包括瓶阀、护罩）； 充装介质：
图8钢印示意图（续）
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f) 公称工作压力； g) 水压试验压力； h) 制造单位名称、代码； 2 生产日期； j) 监督检验标志； k) 制造单位许可证编号； 1) 筒体设计壁厚； m) 设计使用年限； n) 材料牌号； 0) 产品标准编号； p) 使用说明书
f) 公称工作压力； g) 水压试验压力； h) 制造单位名称、代码； i) 生产日期； j) 监督检验标志； 仓 制造单位许可证编号； 1) 筒体设计壁厚； m) 设计使用年限； n) 材料牌号； 产品标准编号； p) 使用说明书
9.2批量检验质量证明书
.1经检验合格的每批铝瓶均应附有批量检验质量证明书（见附录G）。 .2批量检验质量证明书的内容应包括本文件规定的批量检验项目。 3铝瓶制造单位应要善保存铝瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件（或正本），保存时 少于7年。
A.1.3腐蚀前表面的准备
A.1.3.1.1硝酸HNO：分析纯，浓度1.33g/mL。 A.1.3.1.2氢氟酸HF分析纯，浓度1.14g/mL。 A.1.3.1.3去离子水或蒸馏水。
A.1.3.1.1硝酸HNO分析纯.浓度1.33g/mL。 A.1.3.1.2氢氟酸HF分析纯，浓度1.14g/mL。 A.1.3.1.3去离子水或蒸馏水。
A.1.3.1.1硝酸HNO3分析纯，浓度1.33g/mL。
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将下列溶液放人烧杯里，加热至95℃： HNO;(A.1.3.1.1):63 mL; HF(A.1.3.1.2):6 mL; H2O(A.1.3.1.3) : 931 mL。 将试样吊挂在铝或其他惰性材料的金属丝上，在上述溶液中浸泡1min。用流动的水冲洗，再用去 离子水或蒸馏水冲洗（A.1.3.1.3）。 在室温下再将试样浸人硝酸溶液1min，以去除可能生成的铜的沉淀物，再用去离子水或蒸馏水 中洗。 在上述准备工作完成后，为防止试样氧化，应立即将它们浸人下述腐蚀溶液中
A.1.4.1腐蚀溶液
溶液由57g/L氯化钠和3g/L过氧化氢组成
A.1.4.2腐蚀溶液的准备
A.1.4.2.1试剂
A.1.4.2.2过氧化氢的标定
A.1.4.2.3滴定说明
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因此，1g纯过氧化氢与1.859g高锰酸钾作用，即1.859g/L高锰酸钾溶液（饱和的）需用相等体积 的1g/L的过氧化氢溶液进行反应。由于使用的过氧化氢在滴定过程中稀释了100倍，所以10mL试 剂仅代表0.1mL初始过氧化氢。 由滴定用的高锰酸钾毫升数乘以10.即可求得初始过氧化氢的滴定度T(g/L)。
A.1.4.2.4腐蚀溶液的配制
配制10L溶液的方法：在去离子水或蒸馏水（A.1.4.2.1.5）中溶解570g氯化钠（A.1.4.2.1.1)得 本积大约9L的溶液，再加人所需过氧化氢的用量，混合并加人去离子水或蒸馏水至10L。加人 中的过氧化氢体积用量按式（A.1）计算：
V 一一过氧化氢体积用量，单位为毫升（mL）； 30 —10L腐蚀溶液中，过氧化氢的用量； T 过氧化氢滴定度，即每升腐蚀溶液过氧化氢的含量
A.1.4.3腐蚀过程
V=(1 000 X 30)/
..................(A.)
A.1.4.3.1将腐蚀溶液放在浸人水槽的结晶盘中（或尽可能大的一个烧杯中），水槽用磁搅拌器搅拌，并 用接触温度计控制温度。试样可用铝线（或其他惰性材料）悬挂在腐蚀溶液中，或使试样直接用棱边与 容器接触放进腐蚀溶液中，后一种方法更好一些。腐蚀时间为6h，温度控制在30℃土1℃。要特别注 意，保证试样表面每平方厘米至少有10mL溶液。腐蚀后，用水冲洗试样，然后在50%稀硝酸中浸泡 大约30S，再用水冲洗，并用压缩空气干燥。 A.1.4.3.2假如试样是同类合金，且互相不接触，可同时腐蚀几只试样，但是要保证试样单位表面上所 需试剂的最小数量。
A.1.5试样检验前的准备
A.1.5.1.1铸模
外径：40mm； 高度：27mm； 一壁厚：2.5mm。 1.1.5.1.2铸模材料为环氧树脂加固化剂或类似的物质
将每一个试样垂直放入铸模中，用试样α1α2a3α面为支撑，将按一定比例配制的环氧树脂和固化 利的混合物注入试样周围。用车床沿a1a2a3a面车去2mm，去除端面腐蚀的影响。或者距离a1a2a3a4 z面5mm10mm锯一试样（见图A.2和图A.3），将试样镶嵌，露出a"1a2aa4面，以便于机械抛光。 检测面要用水磨砂纸、金刚化合物或氧化镁化合物进行机械抛光
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A.2.6.1如果怀疑有裂纹（例如锈蚀线出现），应补作金相检验，即在可疑区垂直于圆环轴向取一观测 面检查，排除可疑点。比较受拉应力和压应力环的两个面上腐蚀贯穿的深度和形式（沿晶或穿晶）。 A.2.6.2如果试验环的每个面的腐蚀情况相似，此合金可认为试验合格。但如果试验环受拉应力面较 受压应力面的沿晶开裂明显，则此环试验不通过
试验报告包括下列内容： a) 材料牌号； b) 材料化学成分； c) 材料化学成分实测值； d) 材料实测机械性能及热处理保证值； e) 试验结果
试验报告包括下列内容： a）材料牌号； b）材料化学成分； c) 材料化学成分实测值； 材料实测机械性能及热处理保证值； e）试验结果
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3）用合适的载荷测量装置使试样重新负载，但载荷值不超过测量的CMOD值。记录下载荷 值并用该值计算KtAPP。所计算的该K1APp值应等于或大于B.4.2计算的K1APp值。 b）通过监视载荷方法： 1）将试验结束时的最终载荷应用到K1APp计算中； 2）计算的该KIAPP值应大于或等于B.4.2计算的KIAPP值。 使用恒位移方法的试验： a 如在恒位移载荷下测试CTS试样，用式（B.3)～式（B.5)确定V值：
式中： B 一一试样厚度，单位为毫米（mm）； B。一试样厚度的减少量，单位为毫米（mm）； V 一试样宽度，单位为毫米（mm）。 b）如在恒位移载荷下测试C形试样，用式（B.6)～式（B.7)计算 对于/W=0的试样：
对于r/W=0.5的试样！
K 1APP P, ( B.8 BH
K IAPP = P BH3
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Pa 施加的载荷，单位为牛(N)； H试样半高，单位为毫米（mm）。 同时应满足式（B.9)～式（B.10)的要求
b）在恒载荷条件下测试CTS、改进WOL和C型试样，应使用GB/T15970.6一2007提供的应力 度系数公式。
度系数公式。 B.4.6载荷试样应在室温下测试90d或在（80士5)℃下测试30d。 3.4.7应用式（B.11)代替GB/T15970.6一2007中7.6.6e）的有效方程式。所有试样都应满足（除 B.2.5外）有效性要求。
B.4.8如需进行B.5.4的附加试验，重复整个试验步骤。根据B.4.5规定的恒载荷条件在室温放置 180d。
B.5.1在规定的试验时间后卸载试样，使试样在不超过0.6K1APp的最大应力强度下进行疲劳试验，直 至裂纹增长了至少1mm。在疲劳试验后砸开试样。 B.5.2用扫描电子显微镜（SEM)测量疲劳试验前后裂纹距离。应垂直于疲劳试验前和疲劳试验后裂 纹，在25%B，50%B和75%B的位置进行测量。计算这三个值的平均值。 B.5.3如果两个疲劳裂纹之间的平均距离不超过0.16mm，试样通过试验。如果所有的试样都通过， 则材料满足要求。 B.5.4如果B.5.3测量的平均值超过0.16mm，需按B.4.8进行重复试验，试验后按B.5.1和B.5.2步骤 进行。两个疲劳裂纹之间的平均距离不超过0.3mm，则材料满足要求，
B.6铝瓶厚度质量鉴定
如果不能满足B.4.7的有效性要求，只要试样满足本附录所述试验方法的其他要求，则认为铝瓶 才料在最大厚度范围内合适。如果试样满足B.4.7的有效性要求和本附录所述试验方法的其他 则材料适合干所有厚度
附 录 C （规范性） 铝瓶的装阀扭矩 1铝瓶锥螺纹的装阀扭矩见表C.1。
C.1铝瓶锥螺纹的装阀扭矩见表（
C.1铝瓶锥螺纹的装阀扭矩见表C.1
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铝瓶锥螺纹的装阀扭务
C.2铝瓶普通螺纹的装阀扭矩见表C.2。
.2铝瓶普通螺纹的装阀扭矩见表C.2。
表C.2铝瓶普通螺纹的装阀扭矩
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最天轴向外载荷Fw计算见式（D.9）： F=pA=45X3.14X18.02/4=11445.3(N) (D. 内螺纹的剪切应力t，计算见式(D.10)：
螺纹剪切应力安全系数计算见式（D.11）
计算值满足铝瓶瓶口螺纹的设计要求
11445.3 YA 13X58.336
DB22／T 2795-2017标准下载GB/T116402021
铝瓶制造缺陷的描述和判定
E.1.1铝瓶内外表面应清洁，干燥，无氧化物、无腐蚀和锈迹，检查之前用合适的方法对内外表面进行 清理。 E.1.2应使用足够强度的照明光源。 E.1.3铝瓶螺纹加工后，应用内窥镜或其他合适的装置检查瓶颈内部。 它.1.4局部缺陷可修磨去除，修磨后应重新进行壁厚检查
铝瓶常见的内、外表面缺陷及其描述见表E.1。 表E.1中可返修的缺陷的判定是根据使用经验确定的，适用于所有尺寸和类型的铝瓶及使用 当用户要求高于表E.1规定时，由用户与制造单位另行约定
表E.1常见的制造缺陷及判定标准
公路工程标准施工招标文件-工程量清单（2018年版）.pdfGB/T 11640=2021
表E.1常见的制造缺陷及判定标准（续）