标准规范下载简介
JG∕T 115-2018 建筑用钢门窗型材.pdfIG/T1152018
A.4.1.2咬口型材
图A.3咬口的闭口彩色涂层钢板空腹门窗型材示意
少数普通碳素钢空腹钢门窗、彩色涂层钢板空腹钢门窗、不锈钢空腹钢门窗型材，不需要将其制成 完整的“异形管”，通常称之为开口型材，如图A.4所示
中海紫御公馆售楼处园建及绿化工程施工组织设计方案A.4.3空腹钢门窗型材的保温隔热措施
咬合式复合型钢门窗型材如图A.5所示。
图A.4开口钢质户门门框型材示意
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浇注式复合型钢门窗型材如图A.6所示
连续焊柱式复合型钢门窗型材如图A.7所示
图A.5咬合式复合型钢门窗型材示意
图A.6浇注式复合型钢门窗型材示意
图A.7连续焊柱式复合钢门窗型材示意
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）型材有连接柱处（1处）截面
桁架式复合型钢门窗型材如图A.8所示
d）型材无连接柱处（2处)截面
填充式复合型钢门窗型材如图A.9所示
架式复合型钢门窗型材
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图A.9填充式复合型钢门窗型材示意
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附录B （资料性附录） 常用保温隔热非金属材料标准
复合钢门窗型材的品种很多，功能各异。本附录所列标准只是常用标准的一部分，应根据需求利 情况选用。
长度应为1500mm，两头端面齐整，数量10根
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法检测门窗型材保温性能，检测设备应符合GB/
试件安装应符合如下规定： a 门窗框型材应垂直安装，框与框之间应用密度不小于30kg/m3的绝热板填充，距离宜为 150mm，见图c.1; b 试件置放于试件框洞口上，且宜居中安放； C 框型材试件的内表面应尽可能与试件框热侧面板相平齐，任何部分都不应突出试件框面板的 热侧及冷侧表面； 试件安装时缝隙的填堵同GB/T8484一2008中5.7.3、5.7.4、5.7.5
图C.1框型材安装截面示意图
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热电偶的布置应符合GB/T8484一2008中5.3
C.4检测条件、检测程序
则条件、检测程序应按照GB/T8484—2008中5.
门窗框型材的传热系数计算方法应符合GB/T8484一2008中5.10.1的规定，各参数取6次测量 约值。传热系数K值取2位有效数字
P集中作用于长度为L的简支梁跨中时，其最
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PwL 48EIw PwL3 EIw 48fm ..(D.2
最大挠度，单位为毫米（mm）； 作用在简支梁中心的集中载荷，单位为牛顿（N）； 简支梁长度，单位为毫米（mm）； E 简支梁的弹性模量，单位为牛顿每平方毫米（N/mm）； 1W 简支梁的截面惯性矩，单位为毫米四次方（mm*）。 由式（D.2)可知，EIw是关于Pw、L、max的函数。即在已知的简支梁中心加载，使简支梁达到规定 挠度，将试验获得的Pw、L、max值代入式（D.2），可获得该简支梁的EIw值。 在加载的初始阶段试验设备的系统误差较大，应使用初始阶段之后的数据计算型材的截面抗弯刚 度EI值
加载压力机应符合下列要求： a）可方便记录荷载量、位移量、加载时间； b）加载压力大小可控，量程宜为1t～2t： c）工作台面长度应不小于2500mm
D.2.2支承垫块和加载垫块
试验所用的型材支承垫块和加载垫块，如图D.1所示，应符合下列规定： a 型材支承垫块2件（尺寸样式相同），加载垫块1件； ） 支承垫块和加载垫块应使用硬质材料制作，宜选用厚度为20mm的尼龙6板材； 垫块的形状与型材形状应一致，其受力面应可全面接触，无明显可见间隙； d) 型材截面不对称时，宜选择型材大面为支承面，使支承垫块的受力面大于加载垫块的受力面； 型材截面不对称时，垫块的长度宜大于型材宽度20mm，取中加工安置型材的槽口，并使槽口 的最小深度达到5mm
试验所用的型材支承垫块和加载垫块，如图D.1所示，应符合下列规定： a） 型材支承垫块2件（尺寸样式相同），加载垫块1件； ） 支承垫块和加载垫块应使用硬质材料制作，宜选用厚度为20mm的尼龙6板材； C 垫块的形状与型材形状应一致，其受力面应可全面接触，无明显可见间隙； d) 型材截面不对称时，宜选择型材大面为支承面，使支承垫块的受力面大于加载垫块的受力面； 型材截面不对称时，垫块的长度宜大于型材宽度20mm，取中加工安置型材的槽口，并使槽口 的最小深度达到5mm
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图D.1型材支承垫块和加载垫块示意图
2.3.1分别从3根同型号的型材上各截取1支试件，截取长度2100mm士5mm。 2.3.2受检单位在提供试样的同时，应提供型材的截面图，并在图中标注型材截面的主要外形尺 其形心位置
试件安装应符合下列规定： 支承垫块、加载垫块安装应与型材工作时受力方向相一致； b） 支承垫块（落空）跨距L为2000mm土1mm； 加载垫块安装应确保证压力机的加载受力中心垂直通过型材截面的形心； d） 加载垫块距两支承垫块的距离差应相小于1mm； e） 型材留在两支承垫块外侧的长度大致相等
型材抗弯刚度试验加载过程应符合下列规定： 逐支对3试样进行加载试验； b） 试加载：加集中载荷500N，加载后保持3s，卸载保持1min，观察、处理异常； 初始加载：加集中载荷100N，加载后保持3s后记录支承垫块1、支承垫块2、加载垫块处的型 材初位置； d 分段加载：继续加载3次，第1次加载使试件挠度达到L/450，第2次加载使试件挠度达到 L/300，第3次加载使试件挠度达到L/150，每次加载后保持3s后记录支承垫块1、支承垫块 2、加载垫块处的型材位置，结束该支型材试验； 使用可自动记录荷载和变形的试验机，分段加载可连续进行； 分段加载，当集中荷载达6250N，挠度仍未达到L/150时，记录此时支承垫块1、支承垫块2、
加载垫块处的型材位置后可提前结束该支型材
加载垫块处的型材位置后可提前结束该支型材试验
D.4.1计算单支型材的EI.值
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试验过程如未出现异常，选用初始加载后和试验最终结束时的数据。试验有异常时，可选用无异 分段加载数据。按式（D.3）计算其EI值
式中： EIW 一 型材指定荷载方向（一般为门窗风压作用方向，有时也用重力作用方向）抗弯刚度，单位 为牛顿平方毫米（N·mm）； Pw 试验中模拟风压、重力等在试验终止时（分段加载的最后一次)施加的集中载荷，单位为 牛顿（N）： Pw初 试验中模拟风压、重力等在初始加载阶段施加的集中载荷，单位为牛顿(N)； L 试件支承间距（两支承垫块间的落空长度），单位为毫米（mm）； 加终 型材在集中载荷加载处，终结试验时（分段加载最后一次加载后）的总位移，单位为毫米 (mm); 加初 型材在集中载荷加载处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）； f支1路 型材第1个支承垫块处，终结试验时的总位移，单位为毫米（mm）； f支1初 型材第1个支承垫块处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）； f支2终 型材第2个支承垫块处，终结试验时的总位移，单位为毫米（mm）； 支2初 型材第2个支承垫块处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）。 注：有异常时根据实际情况选用数据，P、f加终、文终、f支整是无异常分段加载段最后一次的数据，P初、加初 于支1初、支2制是无异常分段的前次终止加载有效数据。
式中： EI 一 型材指定荷载方向（一般为门窗风压作用方向，有时也用重力作用方向）抗弯刚度，单位 为牛顿平方毫米（N·mm）； Pw 试验中模拟风压、重力等在试验终止时（分段加载的最后一次)施加的集中载荷，单位为 牛顿（N）； Pw 试验中模拟风压、重力等在初始加载阶段施加的集中载荷，单位为牛顿（N）； L 试件支承间距（两支承垫块间的落空长度），单位为毫米（mm）； 加 型材在集中载荷加载处，终结试验时（分段加载最后一次加载后）的总位移，单位为毫米 (mm）; 加 型材在集中载荷加载处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）； 支1路 型材第1个支承垫块处，终结试验时的总位移，单位为毫米（mm）； f支1初 型材第1个支承垫块处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）； f支2终 型材第2个支承垫块处，终结试验时的总位移，单位为毫米（mm）； 支初 型材第2个支承垫块处，初始加载后的位移，单位为毫米（mm）。 注：有异常时根据实际情况选用数据，P、f加终、文终、f支整是无异常分段加载段最后一次的数据，P初、f加韧 于支1初、支2制是无异常分段的前次终止加载有效数据。
D.4.2.1使用D.4.1条规定之外的其他数据计算的型材EIw值仅可作为参考数据使用
1.2.1使用D.4.1条规定之外的其他数据计算的型材EIw值仅可作为参考数据使用。 4.2.2试验结论用3个试件的EI平均值表示，计算方法见式（D.4）。
EI 3支试样在指定荷载方向（一般为门窗风压作用方向，有时也用重力作用方向）的平均截 面抗弯刚度值，单位为牛顿平方毫米（N·mm）； EIW1一 第1支试样在指定荷载方向上的截面抗弯刚度值，单位为牛顿平方毫米（N·mm"）； EIw2 第2支试样在指定荷载方向上的截面抗弯刚度值，单位为牛顿平方毫米（N·mm）； 第3支试样在指定荷载方向上的截面抗弯刚度值，单位为牛顿平方毫米（N·mm）
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附录E （规范性附录） 复合钢门窗型材横向抗拉性能试验夹持方法
复合钢门窗型材的横向抗拉性能试验是复合钢门窗型材复合性能的一部分。复合钢门窗型材的横 同抗拉性能检测的基本原理与复合铝门窗型材横向抗拉性能检测相同一一按规定的方法，沿热传导方 向（室内、室外方向），针对复合型材不同材料的结合部位进行拉伸检测。GB/T28289是针对复合铝门 窗型材规定的复合性能试验方法，其中横向抗拉试验的型材夹持方法不能完全适用于复合钢门窗型材。 本附录根据钢门窗型材的特点，对GB/T28289规定的型材夹持方法进行调整，防止钢门窗型材在拉伸 试验中出现变形，影响检测结果
型材被夹持部位的结构样
有隔热断桥的空腹钢门窗型材在横向抗拉试验中，型材被夹持部位的结构样式可分为：甲、乙、丙、 甲1、乙1几类，见图E.1
E.3.1甲类结构样式型材
.1常见的型材被夹持部位的结构样式特征示意
E.3.1.1按GB/T28289的规定制备试样。 E.3.1.2按GB/T28289的规定制备矩形刚性支撑物。其中矩形刚性支撑物的宽度应与型材内腔宽度 相匹配，支撑物的宽度宜小于型材内腔1mm～2mm，支撑物应可在型材内可滑动，见图E.2。 E.3.1.3按GB/T28289的规定在型材型腔内部穿矩形刚性支撑物，使用U型夹具对型材进行夹持
E.3.2乙类结构样式型材
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d）试样卡入U型卡具
图E.2甲类结构样式型材夹持方法的示意
E.3.2.1按GB/T28289的规定及图E.3中图a）、图b)所示方法制备试样。长度100mm的试样，宜 在试样的侧壁上打§5.2mm的通孔5对。孔间距宜为20mm，距端宜为10mm。孔的中心线应在同 平面内，并与型材中心平面平行。孔的位置应尽同能靠近型材的非金属隔热材料区域。试样加工过 程不应破坏非金属隔热材料。 E.3.2.2按GB/T28289的规定及图E.3中图c）、图d)所示的方法制备刚性支撑物。其中：矩形刚性 支撑物的宽度宜为22mm、厚度宜大于6mm；圆柱刚性支撑物的直径宜为$5mm（刚性支撑物捕入试 样的圆孔后应可滑动）、试样宽度应根据长度确定（刚性支撑物插人试样的圆孔后，两侧露出的长度均应 太于20mm）
图E.3乙类结构样式型材试样加工的示意图
3.2.3按照GB/T28289及图E.4的规定对型材进行夹持。夹持型材时，先将圆柱刚性支撑物逐 （试样的圆孔，然后将2支矩形刚性支撑物分别垫在型材两侧的圆柱刚性支撑物之下，最后将其放 型夹具内.并夹住矩形刚性支撑物的端头部位
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E.3.3丙类结构样式型材
图E.4乙类结构样式型材夹持方法的示意图
E.3.3.1按GB/T28289的规定制备试样。 E.3.3.2按GB/T28289的规定制备矩形刚性支撑物。刚性支撑物的宽度宜为22mm、厚度宜大于 6mm。 E.3.3.3 按照GB/T28289及图E.5的规定对型材进行夹持
E.3.4甲1类结构样式
E.3.4.1当h大于6mm时，按乙类结构样式型材进行夹持。其中，试样制备见图E.6的规定，其余按 E.3.2的规定
）铺垫矩形刚性支撑物后的试样
图E.5丙类结构样式型材夹持方法的示意图
c）插入刚性支撑物的试样
插入刚性支撑物的试样
E.6甲1类结构样式型材夹持方法1的示意图
3.4.2当h小于或等于6mm时，按E.3.2的规定对型材进行夹持。其中试样制备见图E.7的规 余按E.3.2的规定。增补材料的材质宜与试样类似，尺寸样式根据实际情况确定，单个焊点的长度 5mm左右，焊点间距宜不大于12mm。
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）补料并打孔后的试样d）插入刚性支撑物的试样
E.3.5乙1类结构样式型材
B.5.1当h，和h，均大于或等于6mm时.按乙类结构样式型材进行夹持。其中，试样制备见图
c）插入支撑物后的试样
GB／T 36638-2018标准下载图E.8乙1类结构样式型材夹持方法1的示意
h小于6mm.且h比h 以上时见图E.8a).按乙类结构样式型材进行夹持 制备见图E.9及E.3.4.2的规定，其余按E.3.2的规定
图E.9乙1类结构样式型材夹持方法2的示意
E.3.5.3当h，小于6mm,h2与h，相差小于10mm时[见图E.8a).按内类结构样式特征的型材进 行夹持。其中，试样制备按图E.10及E.3.4.2的规定，补料后型材与刚性支撑物的接触面应齐平模板工程施工工艺及注意要点，其余 按E.3.3的规定，
铺垫刚性支撑物后的试
图E.10乙1类结构样式型材夹持方法3的示