标准规范下载简介
SH／T 3506-2020 管式炉安装工程施工及验收规范.pdfSH/T 35062020
表6.3.1（续） 模块框架制作与安装允许偏差
6.3.2方箱形模块主框架上的中间管板、中间管架的安装螺栓孔应以该模块立柱底板下表面为基准进 行钻孔。 6.3.3方箱形模块墙板制作与安装允许偏差应符合表6.3.3的规定。
天水制梁场及铺架基地冬季施工方案形模块墙板制作与安装允许偏差应符合表6.3.3自
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图7.5.7拉砖钩（或锚固钩）安装示意
钢板：2一隔热层：3一拉砖钩（或锚固钩）：4一托砖板
拉砖钩（或锚固钩）：6一砖缝或膨胀缝：7一隔热耐火硅
7.6锚固件的规格、材质应符合设计文件的规定，安装应符合下列规定： 7.6.1锚固件的安装位置、方向应符合设计文件规定，相邻两锚固件的中心距允许偏差为土3mm； 7.6.2锚固件与炉壳焊接前应清除浮锈，焊接固定并与炉壳板保持垂直； 7.6.3锚固件焊完后应逐个检查，焊缝应饱满，可采用0.5kg小锤轻击检查，不得有脱落或焊缝开裂 现象。
8.1.1炉管和管件应具有质量证明文件。在安装前应遂件（组）进行外观检查，标识应清晰完整，外 形尺寸应符合设计文件的规定，炉管内外壁应清洁。 3.1.2铬钼合金钢、含钼奥氏体不锈钢材料和部件应按炉批次抽检，抽检比例应为5%，且不少于2 件，应对主要合金金属元素进行验证性检验，并做出标识。 3.1.3镍铬奥氏体不锈钢炉管不得使用硬印标记，当采用色码标记时，印色不应含有硫、铅、氯等材 料的物质，存放时应设单独区域，不得与非不锈钢金属接触，支垫及管口封闭应用木质或无氯塑料管盖 封闭。 8.1.4检查管板、管架和定位管的安装位置应正确，
3.2.1炉管组对时应内口平齐，并应符合下列规定： a 碳钢炉管组对时，对口内壁错边量不应大于1mm； b 其他炉管组对时，对口内壁错边量不应大于0.5mm。 3.2.2炉管安装应符合下列要求： 炉管在运输和吊装过程中，应有防止变形的加固措施； b 立管吊装时应平稳，不得碰撞炉体和衬里；水平管穿管时，不得碰撞管板、管架和折流砖； c 炉管安装时，导向管与定位管的安装位置应准确，炉管升、降温时应能自由伸缩； d 炉管上端采用炉外支承时，每根立管的支耳应水平支承在吊管梁上； e） 炉管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或急弯应与吊钩接触，并应使吊钩承重，炉管中音 的拉钩不应与炉管紧密接触； 水平安装后，检查炉管端部和炉管扩面部分端部与管板的相对位置应符合设计文件的规定
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8.3.1炉管焊接前，应按NB/T47014进行焊接工艺评定，并应编制焊接工艺指导书。 8.3.2炉管焊接应按焊接工艺指导书的要求进行，并应做好焊接过程控制。 8.3.3焊条使用前应按焊材说明书要求烘干和储存。领用的焊条在保温筒内存放不得超过4h，退库的 焊条应重新烘于，重复烘于次数不得超过两次。焊丝使用前应清除锈斑和油污， 8.3.4施焊条件应符合本标准第5.3.4条的规定。合金钢炉管施焊前两端应采取措施进行封闭。 8.3.5炉管的坡口应采用机械方法加工，焊接前应检查坡口的加工质量及尺寸；采用热切割加工的坡 口，除碳钢炉管外还应经表面无损检测I级合格，且不得有线性缺陷。 8.3.6炉管焊接应按设计文件执行，并应符合下列要求： a）炉管焊接的引弧应在坡口内进行，不得在焊件表面引弧； b）定位焊用的焊接材料应与正式焊接时所用的材料相同，并应执行相同的焊接工艺； 专球达松高书时组相宝比的监管店控设江产件宝热标
a）炉管焊接的引弧应在坡口内进行，不得在焊件表面引弧； b）定位焊用的焊接材料应与正式焊接时所用的材料相同，并应执行相同的焊接工艺； C）有通球试验要求时，组焊完毕后的炉管应按设计文件规定执行。
8.4.1炉管焊缝应进行外观检查，检查不合格的焊缝不得进行其他项目的检验，焊缝表面质量应符合 下列规定： a）外观成形良好，焊缝与母材应圆滑过渡； b）焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅等缺陷； c）焊缝内表面不得有氧化现象； d）焊缝余高不应大于2mm； e 碳钢炉管咬边深度不得超过0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝的10%，且不应大 于100mm；其他炉管焊缝不得有咬边现象。 8.4.2补焊处应修磨，使之平滑过渡，经修磨部位的炉管壁厚不应小于设计规定的厚度。 8.4.3炉管对接焊缝应进行100%射线检测，除碳钢炉管外其他炉管还应进行100%表面无损检测。射 线检测的合格等级不得低于IⅡI级；表面无损检测的合格等级为I级。 8.4.4无损检测不合格的炉管焊缝应进行返修，同一部位焊缝返修次数不应超过两次。 8.4.5炉管的对接接头无损检测应按NB/T47013进行射线检测，技术等级应为AB级。 8.4.6当炉管的焊缝不能进行射线检测时，可采用其他方法进行无损检测，且应征得建设单位和设计 单位的同意。 8.4.7铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材的焊缝，应在完成热处理后进行 无损检测。
8.5.1炉管焊后热处理应按SH/T3554的有关规定执行。 8.5.2焊后热处理的加热方法宜采用电加热法。 8.5.3热处理后进行返修的焊缝，应重新进行热处理。 8.5.4经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行100%硬度检测，热影响区的测定区域应 紧邻熔合线。其硬度值宜符合下列规定： a）12CrMo、15CrMo、12Cr1Mo，HB≤225; b）12Cr2Mo、12Cr5MoI、12Cr5MoNT、12Cr9Mol、12Cr9iVIoNT，HB≤241;
8.5.1炉管焊后热处理应按SH/T3554的有关规定执行。
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6.2 系统压力试验应按试压流程图进行，试压前应做好下列准备工作： a 试压方案已审查批准，施工过程技术文件记录齐全： b） 根据试压方案需拆除或隔离的设备、仪表、安全阀等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志 明显，记录完整； C 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格； d 弹簧支、吊架及配重平衡系统均应锁住，使弹簧处于不受力状态； e） 试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5倍～2.0倍，精度等级 不得低于1.6级，并在检定有效期内； 进行气压试验时应设置安金调
8.6.3水压试验应符合下列规定：
a）试验压力值应符合设计文件的规定； b）充水过程应高点排气，加压至试验压力的50%后进行检查，无异常现象方可继续升压； 升压至试验压力后，保压10min，检查无异常后降至设计压力，保压时间不得少于30min，并 进行全面检查，以不降压、无渗漏、目测无变形为合格。 3.6.4水压试验应使用工业用水，当系统中有奥氏体不锈钢制成的设备或管道时，试验用水的氯离子 含量不得大于50mg/L，冬季试压应采取防冻措施。 8.6.5气压试验时试验压力值应符合设计规定，试压时应缓慢增加压力，当升压至0.2MPa时，应对 所有焊缝和法兰连接处进行初次检查，无渗漏，方可继续升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压 3min，无异常和渗漏时，再继续按试验压力的10%逐步升压，每级稳压3min，直至试验压力，再稳压 10min，降到设计压力，并对所有焊缝及连接处涂刷发泡剂进行检查，以无渗漏、目测无变形为合格。 8.6.6炉管在水压试验结束后，应及时吹扫干净，并保持干燥。
9.1配件在安装前应检查其组装质量和外形尺寸，并应符合设计文件的规定 9.2燃烧器的安装与调整应符合下列规定： 9.2.1安装前应核对燃烧器型号，外观检查合格后进行安装； 9.2.2燃烧器安装方位应符合设计文件的规定，安装位置偏差不应大于5mm； 9.2.3燃烧器喷嘴在安装时，点火孔位置应按设计文件的规定进行对中，安装后应对喷嘴采取保护措 施，不得有污物进入导管及喷头； 9.2.4燃烧器安装调整后应将固定螺栓拧紧，并将墙板内侧螺栓与墙板焊牢； 9.2.5燃烧器配管时不得强力组对，且不得移动已调整合格的燃烧器及其附件； 9.2.6燃烧器的喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路应畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，一、二 次风门等调节机构应准确、转动应灵活。 9.3空气预热器的安装应符合下列规定： 9.3.1空气预热器在安装前应核对质量证明文件，检查方位、外形尺寸，其应符合设计文件的规定； 9.3.2空气预热器支撑框架上部水平度不应大于3mm，安装标高土10mm，安装垂直度小于5mm，安 装中心线与构架立柱中心线偏差小于5mm； 9.3.3分段到货的空气预热器，组装后应检查连接处的严密性， 9.4烟道、风道和烟窗的挡板调节系统应进行试验，其启闭应准确、转动应灵活，开关位置应与标记 相一致，挡板与内壁的间隙应符合设计文件的规定。
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9.5作业门、看火门和泄压门安装位置的偏差不应大于5mm。作业门、看火门应与炉体接触严密，转 动部件应转动灵活。 9.6重力式泄压门的门盖重量应符合设计文件的规定，铰链转动应灵活。 9.7弹簧吊架应按类型和支承负荷进行安装。 9.8烘炉前方可移除弹簧吊架或膨胀节的限位装置。 9.9吹灰器安装前应完成下列工作： 9.9.1核对吹灰器的安装方位，应符合设计文件规定； 9.9.2应检查蒸汽吹灰器每种喷射管的安装位置，并检查喷射管外观不得有锈蚀、碰伤、弯曲变形等 现象，喷射管中不得有杂物，喷嘴应畅通； 9.9.3检查声波吹灰器型号、安装基础尺寸及声导管与墙板的连接尺寸，其应符合设计文件的规定； 9.9.4不得有缺件、表面锈蚀或损坏等缺陷。 9.10蒸汽吹灰器的支架应焊接牢固，调试时传动系统运行应正常，吹灰管应转动灵活，长伸缩式吹灰 器伸缩长度应符合设计文件的规定。 9.11汽包安装应符合下列规定： 9.11.1汽包安装前应核对产品和出厂质量证明文件，其应符合设计文件的规定，设备应取得监检证书； 9.11.2汽包安装标高偏差为土5mm，水平度偏差不大于5mm； 9.11.3安装前核对好方位，滑动端涂抹油脂，固定端螺栓紧固，滑动端螺栓松1/4扣，拧紧备帽； 9.11.4汽包找正验收合格后方可进行配管作业； 9.11.5汽包上的平台支腿垫板应在制造厂完成，到场后严禁在设备本体上进行动火作业。 9.12风机安装应符合下列规定： 9.12.1风机安装前应核对质量证明文件，检查外形尺寸，其应符合设计文件的规定： 9.12.2风机安装标高、中心位置、水平度偏差应符合SH/T3538的规定： 9.12.3 安装完后应检查风门和执行机构，应灵活，无卡涩现象； 9.12.4调整风机与烟道和烟窗的对口偏差中心，其不应大于10mm。
9.11汽包安装应符合下列规定：
0.1管式炉涂漆施 10.2管式炉应在明显位置装设不 作的铭牌，铭牌上应标明但不限于下列内容
2管式炉应在明显位置装设不锈钢材料制作的铭牌，铭牌上应标明但不限于下列内容： a 管式炉名称： b) 设备位号或产品编号： ） 额定热负荷，kW； d) 总质量，kg； e） 设计单位； f) 制造/总包单位； g） 监理单位； h) 施工单位： i) 工日期。
a）管式炉名称； b) 设备位号或产品编号： c) 额定热负荷，kW； d) 总质量，kg； e) 设计单位； f) 制造/总包单位； g) 监理单位； h) 施工单位； i) 竣工日期。
技术文件应按SH/T3503和合同的规定进行编制
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a 加热炉制造装配图； b） 产品合格证； c 制造厂产品质量证明文件； d) 安装说明书： e 其他设备制造资料； f) 钢结构安装记录； g 炉管安装记录； h） 辐射盘管、跨接管的支撑悬吊系统调整记录； i 设备安装记录； j） 焊接工艺评定报告及合格焊工登记表； k） 焊接记录及焊缝位置图； 1） 炉管焊缝质量检查报告； m）焊缝无损检测报告； n 焊缝返修记录； 0） 不定型耐火材料配制记录和试验记录： P） 筑炉工程施工记录； q 热处理温度自动记录曲线及硬度试验记录； ） 设备、管道压力试验及泄漏性试验记录； S 设计修改和材料代用审批文件。 1.3管式炉在交付使用前应办理工程中间交接手续。在工程交工验收时应提交下列有关技术文件 a) 设备/材料质量证明文件； b） 基础复测记录； c） 炉体钢结构安装记录； d) 构件隐蔽记录： e） 防腐工程施工记录； f) 弹簧吊架安装记录； g） 炉管焊接记录； h） 焊缝无损检测报告； i 炉管焊缝热处理报告； j） 炉管焊缝位置图； k） 炉管试压记录； 1） 炉管通球试验记录： m 炉管附件安装检查记录； n 炉衬施工质量检验记录； 0） 燃烧器安装记录； P 系统吹扫记录； 设备清理检查、封闭记录； ） 化学清洗记录； S) 安全阀调校记录； t） 单机试运转记录； 1 烘炉记录；
aj b) 基础复测记录： c) 炉体钢结构安装记录； d) 构件隐蔽记录； e) 防腐工程施工记录； f) 弹簧吊架安装记录； g) 炉管焊接记录； h) 焊缝无损检测报告； 炉管焊缝热处理报告； j) 炉管焊缝位置图； k) 炉管试压记录； 1) 炉管通球试验记录； m）炉管附件安装检查记录； n) 炉衬施工质量检验记录； 0） 燃烧器安装记录； p) 系统吹扫记录； q 设备清理检查、封闭记录； 1) 化学清洗记录； s) 安全阀调校记录； t) 单机试运转记录； u) 烘炉记录：
SH/T35062020 v) 设计变更及材料代用证明文件； w）竣工图； x）产品铭牌影印件。
SH/T3506—2020 v) 设计变更及材料代用证明文件； W）竣工图； x）产品铭牌影印件。
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表B.3对接焊缝外形尺寸允许偏差
表B.4贴角焊缝外形尺寸允许偏差
1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词来用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
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中华人民共和国石油化工行业标准
管式炉安装工程施工及验收规范
SH/T35062020
《管式炉安装工程施工及验收规范》（SHT35062020），经工业和信息化部2020年8月31日以 第37号公告批准发布。 本标准是在《管式炉安装工程施工及验收规范》（SH/T3506一2007）的基础上修订而成，上一版的 主编单位是中国石化集团第十建设公司，参编单位是惠生工程（中国）有限公司，主要起草人员是程克 思、陈西洲、王存庭、夏伟、李广洪。 本次修订的主要技术内容是： 1.增加了模块化施工的技术规定； 2.增加了烟道、风道和旋梯的预制安装施工要求： 3.增加了空气预热器的安装要求； 4.对炉体钢结构等有关章节的技术规定进行了调整和修改。 本标准修订过程中，编制组进行了调查研究，总结了我国工程建设管式炉的制作、施工的实践 经验，同时参考了国外先进技术法规、技术标准，通过试验取得了一些重要技术参数。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规 定，《管式炉安装工程施工及验收标准》编制组按章、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定 的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的 法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。
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管式炉安装工程施工及验收规范
8障碍焊考核，不作为施工强制要求，视工程施工实际情况需要由业主或其指定的单位按本 A要求增加考核要求。
5.1钢材检查、矫正和切割
5.1.3修改原条文工作环境温度为工件温度，与其他规范一致，便于理解。
5.2.7自然冷却是指在空气中冷却，但遇雨、雪、大风、极寒天气时要采取防护措施。 5.2.14由于烟道、风道在炉体施工中占有相当大的工作量，尤其异种接头（天圆地方、斜马等）下料 拼接都有难度，烟道还需进行衬里施工，故而增加了烟道和风道的制作验收要求。 5.2.14a）对于对口端面是方形的烟道，标准条文中的内径是指方形烟道最大对角线的长度。
5.3炉体钢结构的焊接
本章节主要参照GB50661来编制完成，修改了一些焊接施工数据，以与GB50661相一致。 3.1为满足施工生产的需要，对于炉体钢结构焊接的工艺评定，可按GB50661或NB/T47014 进行评定，增加了施工单位的可选择性，
同5.2.14条，相应增加烟道和风道的安装检验
主要是针对圆筒炉施工增加了旋梯的制作、安装
5.5.3主要是针对圆筒炉施工增加了旋梯的制作、安装
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管式炉的结构比较复杂，采用模块化制作、现场组装的方式组织施工有利于保证质量，加快施 ，并有利于现场文明施工。本标准所指的模块化制作是指在具有一定的加工能力和生产工艺相对 场所加工制作过程。包括由专业制造厂进行制作和由施工单位在安装现场之外建立的预制场地制 过程。
6.1.4为了提高配合精度，保证模块安装质量，一般在出厂前将相邻构件（模块）进行预装配；配对 制作宜采用配钻方法。 6.1.8避免异物进入和水汽腐蚀，应在整个施工过程中保证管内清洁，试压后应及时将管内液体吹扫 干净，并保持干燥，
6.2圆简形模块制作与安装
6.2.1圆筒炉模块筒体圆度偏差根据GB150 2011相应修改成不大于25mm。 6.2.2模块安装后，为防止雨、雪渗入对模块内衬的损伤，故要求模块安装后应及时密封焊接
6.2.2模块安装后，为防止雨、
本次修订删除了原规范此章节包含的炉体配管的安装要求杭新景高速公路施工组织设计，炉体配管的安装、焊接及检验要求 3501的要求。
1.2管式炉炉管是炉体的重要部件， 此次修编增加了对铬钼合金钢、含钼奥氏体不锈钢材料和 金元素进行验证性检验。如果是模块化交货，制造厂应提供原材料质量证明文件和检验报告。
8.3.2炉管的焊接质量是重要控制因素，为保证炉管焊接质量，需严格按照焊接工艺评定和指导书要 求做好现场监控，并记录焊工、焊材、焊接日期、焊接方法、预热、道/层间温度等焊接参数。 8.3.6本标准取消了原条文7.2.4.13条中炉管根部焊道焊完后的渗透检测要求，基于在现场施工中， 铬钼钢宜一次施焊完成，焊接过程中的焊接质量是由施工单位采取措施来保证的，不再要求根部焊后的 检测。
8.5.1炉管及炉体配管焊后热处理的施工，增加了SH/T3554的有关规定。 8.5.2炉管的焊后热处理不宜采用火焰加热方法，宜采用电加热法或采用中、高频等热处理新技术。 8.6取消原条文7.5.6条，现在的炉体设计中都规定有试压压力要求，如果原设计未规定GB／T 5313-2010 厚度方向性能钢板，应与设计联 系确认。
9.2b）由于燃烧器的安装位置和方位对开车后生产性能指标极其重要，故特别指出安装方位 设计文件要求，并将安装位置偏差修订为5mm。 9.3增加了对空气预热器安装的质量检验要求，
11.2b）制造厂提交得到质量证明文件不限于出厂合格证、原材料证明文件、焊接记录和压力试验报 告、制造竣工图样、结构尺寸检查报告、无损检测报告、热处理报告等。 附录A（资料性附录） 焊工障碍焊技能考核 A.4因目前圆筒炉设计规模越来越大，相应炉管直径也增大，故宜采用大于DN100或与工程实际相 近的管子进行考核。 附录B（规范性附录） 钢结构焊缝质量标准 表B.1表B.2中钢结构焊缝分级按照《钢结构设计标准》GB50017的规定热行