标准规范下载简介
JB／T 8059-2020 高压锅炉给水泵 技术条件.pdfJB/T8059——2020 代替JB/T8059—2008
高压锅炉给水泵 复技术条件
某高炉矿槽液压安装管道施工组织设计高压锅炉给水泵技术条件
中华人民共和国工业和信息化部发布
JB/T80592020
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前言.. 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4技术要求 5试验方法. 10 6检验规则， 11 7成套范围和保证期. 8标志、包装、运输和贮存。 附录A（资料性附录）泵数据单 参考文献
表1运转径向间隙. 表2主要零件的材料 表A.1泵数据单
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高压锅炉给水泵技术条件
本标准规定了高压锅炉给水泵（以下简称泵）的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、成 套范围和保证期、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于单机容量为200MW～1350MW的亚临界、超临界、超超临界火力发电机组用泵。
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GB/T7021界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 最小流量minimumflowrate 再循环流量recirculationflowrate 泵内液体在不发生汽化且不发生影响运行安全的振动的情况下所允许的最小运行流量。 3.2 最大流量maximumflowrate 在工作状态下泵不发生汽蚀、轴功率不超过驱动机所允许功率时的最大运行流量。 3.3 工作压力workingpressure 泵正常运行工况（或称设计工况点）下的扬程（换算为该水温度下的压力）与该工况下的泵进口压 力之和。 3.4 最大工作压力maximumworkingpressure 泵在最高转速下最小流量点的扬程（换算为给水温度下的压力）与该工况下的泵进口压力之和。 3.5 允许工作范围allowableworkingrange 泵在规定的转速、工作温度和工作压力、配用功率下的流量范围。 注：这个范围受到汽蚀、温升、振动、噪声、轴的刚度和其他条件限制，由制造商规定。
泵应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。若用户有不同于本标准的要 求，应按订货技术规范执行，泵数据单参见附录A。
4.2.1.1泵采用单壳体节段式或双壳体筒式结构，300MW及其以上火电机组用主给水泵宜采用双壳 体简式结构。双壳体的内泵芯采用节段式或蜗壳轴尚部分式结构。 同型号同规格的泵芯应保证互换。 泵芯与泵壳体组装时，泵壳体上应设有泵芯的径向、轴向定位装置，并保证抽头部件的密封可靠， 注：双壳体筒型给水泵的泵芯（或称内泵或芯包）是指离心泵转子部件和内部静止零件的组装体，另外还有一种广 义的芯包，是指除壳体以外的所有泵零件的组装体。 4.2.1.2泵应采用中心支承安装，并根据用户需要设有中间抽头装置，
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4.2.3.1制造商应确定泵的允许工作范围（包括最小流量和最大流量的确定）。 4.2.3.2泵及其前置泵的必需汽蚀余量（NPSHR）应由泵制造商提出，并能保证主机发生负荷变化及 瞬间甩负荷时泵不发生汽蚀，同时应取得设计院、电厂的认可。 4.2.3.3泵出厂时应绘制工作转速试验或降速试验（见6.4.2）换算到工作转速下的扬程、效率、轴功 率、汽蚀余量与流量的关系曲线，其中效率、轴功率与流量关系曲线应包括冷态和热态（工作温度下） 的曲线。对于调速型泵应绘制随转速变化的性能曲线， 4.2.3.4泵的扬程与流量的关系曲线应是无驼峰的稳定曲线，即从设计流量到零流量的扬程是稳定上升 的，其扬程升高值不应大于设计点扬程的25%，关死点的扬程若超出此规定值应取得用户的书面同意。
4.2.3.1制造商应确定泵的充许工作范围（包括最小流量和最天流量的确定）。 4.2.3.2泵及其前置泵的必需汽蚀余量（NPSHR）应由泵制造商提出，并能保证主机发生负荷变化及 瞬间甩负荷时泵不发生汽蚀，同时应取得设计院、电厂的认可。 4.2.3.3泵出厂时应绘制工作转速试验或降速试验（见6.4.2）换算到工作转速下的扬程、效率、轴功 率、汽蚀余量与流量的关系曲线，其中效率、轴功率与流量关系曲线应包括冷态和热态（工作温度下） 的曲线。对于调速型泵应绘制随转速变化的性能曲线。 4.2.3.4泵的扬程与流量的关系曲线应是无驼峰的稳定曲线，即从设计流量到零流量的扬程是稳定上升 的，其扬程升高值不应大于设计点扬程的25%，关死点的扬程若 超出此规定值应取得用户的书面同意。
行时，同型号同规格的各泵分担负荷的偏差应阳
泵的驱动机为电动机或汽轮机等。驱动机可以通过联轴器直接与泵连接，也可以通过液力偶合器或 齿轮箱与泵连接。
确定驱动机功率应考虑下列因素： a）泵的最大流量工况点和正常运行流量工况点在性能曲线上的位置； b）对并联运行的情况，应考虑单台泵运行时在系统性能曲线上的性能范围； c）泵的效率和设计参数； d）驱动机与液力偶合器或齿轮箱同轴驱动时应考虑其功率消耗； e）当泵组前置泵与驱动机同轴驱动时，应计入前置泵的轴功率； f）驱动机功率不应小于正常运行工况点轴功率总和的105%。
汽轮机驱动的泵应适应无限时盘车运转，泵最低盘车转速应≥120r/mi
取值范围：nel≥1.25nmax。
泵转子的工作转速n应大于第一湿临界转速nc，的1.4倍，而小于第二湿临界转速nc2的70%，即 1.4n。≤n≤0.7n.2。泵调速运行时运行转速也应在这一转速范围内。泵在启动和停车过程中，通过临界
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转速时不应引起泵组的损坏。
4.4.3火电机组给水泵转子
单机容量为200MW及其以上的亚临界、超临界、超超临界火电机组给水泵转子湿态下应为刚性 平衡一振动和噪吉
4.5平衡、振动和噪声
4.5.1.1泵的叶轮应做静平衡，静平衡精度不应低于GB/T9239.1一2006中的G6.3级。 4.5.1.2采用在叶轮盖板上去重的方法时，去重处与盖板应平滑过渡，切削量不应超过盖板厚度的1/3。 当单级叶轮功率大于2000kW时，如果在叶轮盖板上平衡去重，则去重位置和去重后盖板厚度应考虑 满足叶轮强度和刚度要求。
5.2.1泵的转子宜在工作转速下做动平衡，动平衡精度不应低于GB/T9239.1一2006中的G2.5 果设备精度足够高，也可在低于工作转速下做动平衡。挠性转子动平衡应按GB/T6557的规定 5.2.2泵转子动平衡后转子上各零件的相对位置应固定，不得随意调换并用明显标志示出。
泵的噪声应符合GB/T29529一2013中A级的规定
泵的进、出口法兰的公称压力应能在工作条件下满足泵最大吸入、吐出压力的要求。 若采用法兰连接，法兰连接尺寸应按GB/T9124（所有部分）的规定或按用户的要求设计。
4.6.3吸入段和吐出段
单壳体节段式泵的吸入段和吐出段设计时应进行强度计算或应力分析，零件应进行水压试验（见 5.2）。
4.6.4外壳体和泵盖
双壳体泵的外壳体及泵盖应进行强度计算和应力分析，应力分析时要同时考虑最大工作压力和热应 力以及管口负荷的影响，有关零部件应进行水压试验（见本标准5.2）。 零件应锻制，并应符合NB/T47008、NB/T47010的规定，密封面应堆焊耐冲蚀的不锈钢，部分易 中刷内表面应根据技术文件的要求进行堆焊。 零件应做超声检测、磁粉检测或液体着色渗透检测，检测等级应符合企业标准的规定，堆焊层应符 合GB/T19869.1的规定。
4.6.5内壳体和中段
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单壳体节段式泵的中段和双壳体泵的 强度计算，单壳体节段式泵的 行水压试验（见5.2）。双壳体泵的内壳体应进行液体
双壳体泵的吸入、吐出和抽头接管的结构和尺寸可根据需要进行设计。 吐出和抽头接管应锻制，接管应选择焊接性能良好的材料，零件应进行超声检测。 接管与外壳体焊接后，焊缝应符合GB/T19869.1的规定及进行液体着色渗透检测或磁粉检测，并 随外壳体一起进行水压试验。 吸入接管采用锻制或铸造，焊前其内外表面应进行着色或磁粉检测，其与外壳体焊接后焊缝应符合 GB/T19869.1的规定及进行液体着色渗透检测或磁粉检测地下室防水工程施工方案.pdf，并随外壳体一起按进水侧压力进行水压试验
泵密封用的垫片（圈）应能保证最大工作压力和温度条件下的密封，并能保证设计规定的密封性
4.6.8穿杠、主螺栓及其螺母
单壳体泵的穿杠、双壳体泵的双头螺柱及其螺母应能适应规定工作条件和试验压力，并进行强度计 算，每个零件应进行超声检测。大机组泵在拆装主螺母时不得有对泵盖及连接螺纹的咬合破坏，若主螺 栓需加热，也不得产生明显改变机械性能的过热情况
4.6.9首盖、屋盖、密封体及端盖
单壳体节段式泵传动端和自由端两侧的端盖、双壳体泵的密封腔体及其端盖等部件，应进行 渗透检测或磁粉检测和水压试验（见5.2）。
4.7.1.1叶轮应是整体的铸件高桥新城A-1-2地块天主教堂桩基工程施工组织设计，其流道应修磨至光滑平整（见4.14.2）。 4.7.1.2叶轮与轴采用键传动，配合采用间隙配合或过盈配合（热装）并规定配合精度，用轴套或卡 环等轴向定位 4.7.1.3叶轮铸件的水力尺寸应符合图样设计要求并进行严格检验，对每一铸造批次进行材料的化学成 分分析，每一热处理炉次进行硬度抽检和力学性能检验，每个叶轮应进行液体着色渗透检测或磁粉检测。