标准规范下载简介

ZJ／ZN 2019-11 装配式钢筋混凝土涵洞施工技术指南

图 B.5装配式涵洞预制场布置图

图B.6预制场建设验收意见

B.2.1.3设备与材料 装配式涵洞预制生产配备1台60t龙门吊，2台10t龙门吊，定制涵洞模板 和胎架分别为37套和14套，详细设备数量及材料情况见表B.1和表B.2。

B.1装配式涵洞设备

DB37／T 2905-2019 运动场地合成材料面层 施工要求表 B. 2装配式涵洞预制构件工程量统计

B.2.1.4首件试预制 开工前首件施工方案、首件申请均已上报监理办并得到批准，见图B.7，且 首件于2018年3月10日选择箱形构件(6m×4m)的两块侧墙和一块顶板进行预制。 机料部对原材进行采购，采购原材料数量基本满足预制场三个月的生产任务。6 X4型标准节段3m材料数量见表B.3，装配式箱形构件采用的C40混凝土配合 比，见表B.4，

图B.7试预制检验意见

表B.36X4型标准节段3m材料数量表

本次首件试预制，经检验合格率100%。项目部进行了首件工作总结，本次 首件试预制能够有效检验整个预制涵洞的施工工艺、操作方法和相关参数，为今 后的大面积施工预制总结宝贵经验。

B.2.2.1模板制作 根据工期和生产能力配置定制钢筋胎架14套，模板37套。模板采用工厂加 工定型钢模板（Q235B），槽钢作模板骨架、6mm厚钢板作钢模面板，机械冷 压焊接成型，模板加工图见图B.7和图B.8。

图B.9箱形涵洞模板图

模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、混凝土浇筑 等过程中产生的各种荷载，保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严 密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。模板制作质量检验要求见表 B.5，经检验模板合格率100%

表B.5模板制作质量标准

B.2.2.2模板安装 模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋吊装完毕后架 设。在底模平整，钢筋骨架吊装后，安装侧模和顶模。为了满足生产的需要，在 模板上配置振捣器及隔振设备，使混凝土浇筑能顺利完成，模板拼装见图B.10

图B.10钢模板现场拼装

每次模板安装完成后，均报监理工程师验收，通过验收合格，然后进入下 工序。为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体移动内模及外模与混

凝土接触面，模板采用喷雾式喷涂脱模剂，油膜薄而均匀，确保混凝土色泽一致， 外观良好，见图 B.11。

模板安装已达到板面之间平整，接线严密、不漏浆，部分板缝采用泡沫剂处 理；模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检验 要求，见表B.6。经检验模板合格率100%

表B.6模板安装质量标准

B.2.3.1钢筋加工 钢筋加工厂区配备自动上料系统、自动下料机、套丝机、打磨机、数控弯箍 机、数控钢筋弯曲机等设备，实现钢筋半成品构件加工流水化作业。数控弯箍机 应用于装配式管形涵洞弧形钢筋弯曲，弯曲角度土180°，最大钢筋加工长度可达 9m，见图12。

钢筋在使用前采用人工除锈，即用钢丝刷清除浮皮、铁锈和油污。钢筋规格、 等级、符合设计图纸要求；钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的 钢筋采用调直机调直。 B.2.3.2钢筋连接与安装 预制构件的钢筋骨架全部采用先制模后批量加工的方法，根据图纸给出的尺 寸焊接、拼装出钢筋骨架的胎模，骨架半成品的加工直接在胎模上完成，见图 B.13。钢筋保护层垫块梅花形布置且不少于6个/m²，经检测，一道涵洞钢筋保 护层厚度共检测40个点，其中有1点不合格但未超过极值，合格率为97.5%， 以此为基准，综合合格率达到95%以上；钢筋焊接采用CO2气体保护焊，焊接 质量合格率100%。

钢筋骨架在侧墙上部焊接由直径25圆钢弯制而成的两个吊点，吊装时采用 吊车吊起入模，见图B.14。

B.2.3.3钢筋骨架检验

图B.14钢筋骨架吊装入模

钢筋安装顺直，无扭曲现象，钢筋的型号、直径、根数和间距均符合设计图 纸要求。钢筋骨架没有变形、松脱和开焊，经验收合格后方可进行下一道工序。 施工过程中发现小部分箍筋间距不够均匀、部分钢筋绑扎不牢的情况项目部对此 立即进行了整改，经检验一次合格率95%，经整改后检验合格率100%。

B.2.4 混凝土拌制、浇筑与养生

B.2.4.1混凝土拌制 浇筑混凝土采用C40混凝土，水胶比0.38。落度设计要求8cm～12cm。 昆凝土由应店街拌和厂集中拌和，采用10m3罐车运输至浇筑现场。混凝土运送 至现场需进行落度等指标的检测，不符合要求严禁使用，见图B.15。

图B.15混凝士落度试验

B.2.4.2混凝土浇筑 混凝土运送到预制现场后由吊机将储料斗吊起放料；浇筑按顺方向进行分层浇 筑，分层厚度10cm，共分四层进行浇筑。混凝土振捣以附着式高频振动器振捣为 主，插入式振捣器振捣为辅。布置2.5KW附着式振捣器8台，底脚两侧模板各布 置2台，侧模布置4台，等间距布置：振捣棒采用1台30型振捣棒及1台50型振

B.2.4.2 混凝土浇筑

捣棒，50型振捣棒振捣不到的地方由30型振捣棒补振。 附着式振捣器每次振捣15s，每浇筑分层振捣一次；插入式振捣棒进行捣实， 移动间距未超过其作用半径的1.5倍；与侧模保持5cm～10cm的距离，插入下层 混凝土5cm～10cm；振捣以快插慢拨、依次振捣、不漏振、不过振、不泛气泡为 准；振捣过程中未出现碰撞模板、钢筋及其它预埋件的情况。 浇筑完成后及时完成顶部收面；管形涵洞顶板在砼浇筑完成（夏季施工1小时， 冬季施工2小时）后，打开模板进行抹平收面，由工人用抹子从左到右进行抹面修 饰，抹面完成后及时覆盖土工布喷水养护，见图B.16

B.2.4.3拆模、养护

B.16混凝土浇筑及

浇筑完成后，待预制构件的混凝土强度应符合设计规定后进行模板拆除。拆 漠顺序为先拆除底脚模板，再拆侧部模板。模板拆除采用人工辅助吊车进行。拆 模漠时，人工拧松螺旋连接，然后采用撬棍松动模板以离开构件，再配以吊车吊运 出场。模板离开构件后，将模板吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使 用。 模板拆除后及时对构件底部内侧进行凿毛，凿毛采用手提式凿毛机，凿毛时 召预留钢筋外侧2cm弹墨线。 涵洞养护主要采用喷淋养护。喷淋养护系统由高压高扬程水泵、输水管道

喷淋头组成。供给水采用吊箱内经过沉淀的预制场北侧池塘，水泵扬程60m，以 确保养护用水有足够的水压将水喷射到混凝土养护面上。养护过程中梁面与侧面 要及时用毛毡覆盖，见图B.17

B.2.5构件标识与存放

图B.17混凝土养护

构件养护期结束后吊至存放区分类存放，上下两层用橡胶垫隔开。每个构件 喷涂标识，包括构件编码、桩号部位、施工单位名称、生产日期等，见图B.18。

B.3.1.1技术交底 构件安装施工前，项目部编制完成了涵洞安装施工技术方案、安全施工等方 案，见图B.19，报监理审批后由项目总工程师牵头，工程技术部负责对项目部 技术管理人员和现场施工人员完成三级交底工作，见图B.20

图B.20装配式涵洞拼装施工交底会

B.3.1.2测量放样 开始施工前，先由测量人员对涵洞基础和轴线进行放样和高程测量，准确定 出涵洞位置，并与现场实际进出口高程相比对。确认涵洞平面位置和进出口高程 无误后，用白灰撒出基坑开挖边线。待涵洞基础开挖完成后，再次进行测量放样， 以精确确定涵洞位置。 B.3.1.3首件试安装 本项目对所有管形涵洞、箱型涵洞均进行了首件试安装认可，现以箱形涵 （YK140+565）首件试安装工程为例进行简述，首件试安装工程验证内容包括地 处理、涵洞主体安装、底板施工、洞口及填土施工等分项工程。 首件试安装合格后进行了首件工作总结，见图B.21，经检验本预制构件安装合 洛率为100%。本次试预制有效验证了整个预制涵洞的安装施工工艺，为今后大可 积安装施工积累了经验

图B.21安装首件方案审批及首件验收

B.3.2.1基坑开挖 装配式涵洞基坑采用反开挖施工，基槽顺路线方向底宽每边比结构宽3m， 开挖坡面坡度控制在1:1～1:1.5之间，两侧边坡按设计开挖成台阶状，见图B.22 基底挖至设计高程后由施工技术人员、质检人员对基坑进行平面位置、尺寸 标高、承载力等指标进行检测，经验收合格后进行下道工序施工。

B.3.2.2 基底处理

对于软弱地基应采用55cm的级配碎石进行换填压实。对岩石地基在开挖后 使用30cm的级配碎石换填压实。对不均匀地基应在开挖后用45cm级配碎石进 行换填压实。 B.3.2.3地基承载力检验 基坑检验合格后，对基底地基承载力进行检测，如发现基底地质及承载力不 符合设计要求，采用40cm的级配碎石换填，后采用冲击式压路机压实。 B.3.2.4垫层浇筑 涵洞侧墙构件底板兼作整体宽扁基础，基础和地基之间，设置厚度60cm、 透水性好级配砂砾及厚度10cm的C25混凝土垫层。垫层在顺路线方向每边比结 构宽50cm。垫层浇筑前预先在砂砾垫层中埋设标高定位钢筋，然后支设木模板 与标高定位点齐平，最后浇筑混凝土，保证混凝土垫层厚度复核设计要求，见图 B.23

图B.23混凝士垫层浇筑

洞口垫层两端设计深80cm、 厚50cm的C25混凝土截水墙。截水墙与管口 平齐，与垫层同宽。洞口采用挡墙结构的一字墙利用管口下截水墙为基础，与管

节凿毛连接。八字墙设计深、宽分别是90cm和130cm的C25混凝土基础。八字 墙基础后端与截水墙平齐

B.3.3涵洞主体安装

B.3.3.1基底平整度检查 涵洞预制构件安装前要检查垫层平整度，利用3m直尺按规定频率（200m测 4点×10尺）检测平整度，平整度偏差值不大于3mm。 B.3.3.2构件吊装与运输 吊装前应对构件进行混凝土强度检测，检测合格后方可进行吊运。采用13m 长半挂车进行批量运输，每次运输构件3个。构件采用预制厂内龙门吊提起构件 进行装车，装车时注意摆放，以防对吊环产生损坏。构件装车完毕后用绳子将其 与货车捆绑牢固，并在构件之间留下一定空隙作为缓冲区。运输至现场后用吊机 卸下构件并存放于预定位置。为防止运输和吊装过程中，构件的边角部混凝土破 损，采取橡胶垫块垫衬加以保护，见图B.24

B.3.3.3构件安装

图B.24构件吊装与运输

主体拼装按分节先2节侧墙后1节顶板的顺序进行。 a）侧墙安装 涵节拼装前对中线和外侧边缘线精确放线，吊装精确定位，并用卷尺量取每节 两个构件的顶面和底板内侧对角线，两个对角线偏差不得大于5mm，以确保构件 定位准确性，见图B.25。

图B.25侧墙安装定位墨线

沿涵洞纵坡方向由低处向高处依次安装构件。构件吊放时，采用人工配合吊权 将构件在涵洞轴线方向贴牢，减少两构件间的环向间隙，见图B.26、B.27

B.26侧墙吊装就位

图B.27侧墙安装精

首先安装一侧侧墙，定位准确之后安装另一侧侧墙。吊装侧墙就位时，用水 平靠尺检查墙板的垂直度，符合要求则就位松吊钩，不符合要求的，人工辅助进 行微调，直到垂直度符合要求为止。现场准备垫铁、木锲、钢用以保证侧墙就 位时的稳定。 侧墙坐位于C25混凝土垫层顶面必须确保稳定，不容许出现侧墙底座与垫 层接触面有脱空现象，吊装时安排专人检查。如发现有个别地方存在垫层表面平 整度不满足要求的，用水泥砂浆重新抹平后再吊装侧墙就位， 根据设计要求，装配式涵洞底板采用现浇钢筋混凝土结构，主筋为Φ18钢 筋，每两个侧墙构件间横向连接钢筋数量为4根，分上下两排布置。横向连接钢 筋与侧墙预留钢筋先采用绑扎的方式定位，然后采用单面焊接连接，见图B.28. 图B.29。

IB.29连接钢筋焊摆

B.28侧墙间钢筋连

b）顶板安装 在顶板吊装就位前，对侧墙位置和相对距离进行复核，必要时进行调整。在顶 板正式吊装之前先进行试拼装，实测位置准确后于侧墙顶部凹槽内涂设环氧砂浆， 用以顶板就位时的较缝自行填塞，之后再正式吊装顶板。在顶板吊环上绑绳索，在 顶板安装时配两名工人配合吊机对顶板构件进行水平位置微调，确保吊装定位准确 见图B.30。

图B.30箱形涵洞顶板安装

B.3.3.4涵洞拼装检查 构件安装前要检查垫层平整度，要求平整度不超过3mm，超过3mm的部分 进行人工修整。构件安装应注意第一节段的重要性，第一节段拼装前要对中线和 外侧边缘线精确放线，吊装应精确定位，并用卷尺量取每节两个构件的顶面和底 反内侧对角线，两个对角线偏差不宜大于5mm，以确保构件定位准确性。第 节涵节安装完毕后确认对角线和中线、外侧边线对齐后再进行下一个涵节安装 其余涵节构件以此类推，每安装3节需量取顶面和底板内侧对角线，以防止累积 偏差过大。

B.3.3.4涵洞拼装检查

整体安装完毕后再全面系统对各预制构件拼装进行检查，对不符合的地方进 行调整，使之符合设计要求后即可进行底板钢筋的绑扎和混凝土浇筑，底板整体 现浇时，注意断开沉降缝处的钢筋和混凝土。

a）内侧接缝 以泡沫塑料板塞缝后用钢丝刷、抹布将缝内、缝边清除干净，拉毛处理；洒水 湿润接缝，待晾干后再填塞环氧树脂砂浆；填塞后约2小时，用泡沫板将接缝处砂 浆搓刮，并进行修平处理，用铁抹子进行收光，用铝合金尺检查平整度；用喷雾器 酒水养生。 b）外侧接缝 以泡沫塑料板塞缝后用钢丝刷、抹布将缝内、缝边清除干净，拉毛处理；用环 氧树脂砂浆将接缝填满抹平，待砂浆具有一定强度时洒水养生；砂浆养生7天后， 召接缝先涂一层25cm宽热沥青，再粘贴20cm宽的SBS改性沥青防水卷材，以专 用胶水粘贴，见图B.31

图B.31外侧接缝涂刷沥青

c）底板施工 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。接头双面焊缝 的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊 接接头应设置在受力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一 根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占

总截面面积不大于50%，见图B.32

图B.32现浇底板钢筋检香

混凝土采用混凝土罐车送至施工现场，再采用地泵浇筑，分层分段（与基础 沉降缝的分段相对应）浇筑，浇筑时用振器振捣密实，等初凝后及时覆盖土工 布养生，见图 B.33。

图B.33现浇底板浇筑

构件安装及底板浇筑施工结束后，进行现浇洞口的施工。现浇洞口施工包括 洞口铺砌、截水墙、帽石、端墙。 B.3.4.1帽石施工 帽石采用C25混凝土，帽石施工时，首先要先进行施工放样，并按照设计 图进行模板加工与安装，并浇筑砼，养生。模板加工及安装、砼浇筑养生等。 B.3.4.2洞口铺砌、截水墙施工

面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑第一层砌块时，地基碾压形成比较好的整 本性时，直接坐浆砌筑。砌体分层砌筑GB／T 41979.4-2022 搅拌摩擦点焊 铝及铝合金 第4部分：焊接工艺规程及评定.pdf，各砌层的片石高度应大致一致，外圈定 立行应丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离 不小于80mm。砌筑片石安放稳固，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌片石侧面 铺放一部分，然后丁块石放好后填满捣实。 B.3.4.3端墙施工 洞口端墙为设计厚度不小于40cm的C25混凝土一字墙。模板采用刚度、强度 符合要求的胶合板进行设计、加工制作。为了杜绝烂根漏浆现象，模板底部用切割 机割缝，在粘贴PVC板时插入缝内，用砂浆抹实。混凝土应分层浇筑，分层厚度 不大于30cm，采用插入式振捣棒振捣。振捣棒移动间距不超过振捣棒作用半径的 1.5倍，并与模板保持5cm～10cm的距离。振捣棒应插入下层混凝土5cm~10cm， 辰捣时做到快插慢拨，每一部位必须振捣至砼表面没有明显下沉，不再冒气泡，表 面呈现平坦、泛浆为止。拆模后对强身进行土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于 7d.见图B.34

B.3.5涵洞回填土施工

图B.34一字墙施工

回填在结构现浇混凝土及砂浆强度达到设计强度等级值的90%后进行。填 土应对称分层压实，各层压实后的厚度应小于20cm，压实度不应小于96%。通 过压实试验证明能够控制压实度时，经监理方和设计方同意，可调整每层的压实 厚度，见图B.35。

图 B. 35涵背回填

表B.9装配式钢筋混凝土涵洞总体分项工程质量检验评定表

表B.10装配式钢筋混凝土涵洞地基处理分项工程质量检验评定表

JC／T 2440-2018 镂花装饰石膏板表B.14装配式钢筋混凝土涵洞回填土施工分项工程质量检验评定表