标准规范下载简介
JB／T 14339-2021 强力多缸液压圆锥破碎机.pdfJB/T14339202
强力多缸液压圆锥破碎机
GB 50023-2009 建筑抗震鉴定标准(完整正版、清晰无水印).pdf强力多缸液压圆锥破碎机
中华人民共和国工业和信息化部发布
JB/T143392021
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本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口。 本标准负责起草单位：北方重工富勒（沈阳）矿业有限公司。 本标准参加起草单位：浙江武精机器制造有限公司、南昌矿山机械有限公司、湖州恒通机械设备有 限公司。 本标准主要起草人：姜迎春、路社斌、刘国祥、詹春生、刘海、卢福昌、雷华良、黄虹、胡建明。 本标准为首次发布。
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强力多缸液压圆锥破碎机
本标准规定了强力多缸液压圆锥破碎机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标 志、包装、运输和贮存。 本标准适用于破碎抗压强度为350MPa以下的各种矿石或岩石的强力多缸液压圆锥破碎机（以下 简称破碎机）。
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4.2.1外露机加工表面不应有碰伤和锈蚀现象。 4.2.2钢铁制件涂装前表面应进行除锈，其除锈等级不应低于GB/T8923.1一2011中St2的规定。 4.2.3主要焊接件的表面应平整，目测时，不应有可见的凹凸不平现象。 4.2.4破碎机涂装要求应符合GB/T37400.12的规定。 4.2.5液压管路和电器线路走向合理、布置整齐、牢固，不应与运动部件发生碰撞和摩擦。
1.3主要零部件质量要
4.3.1.1破碎机机架体为整体铸造或沿腰部分开的分体铸焊结构，铸造误差应控制在土5mm的范围内， 若进行刀具修正可将误差控制在3mm的范围内，且铸件表面应光滑平整；铸焊结构焊缝与本体之间 的硬度差要求不超过120HBW。 4.3.1.2整体铸造公差不低于IT13，拉筋铸造公差不低于IT11。 4.3.1.3机架体应进行超声检测，不应低于GB/T37400.14一2019中3级的要求。 4.3.1.4机架体的铸造圆角处应进行磁粉检测，不应低于GB/T9444一2019中2级的要求。
4.3.1.1破碎机机架体为整体铸造或沿腰部分开的分体铸焊结构，铸造误差应控制在土5mm的范围内 若进行刀具修正可将误差控制在3mm的范围内，且铸件表面应光滑平整；铸焊结构焊缝与本体之间 的硬度差要求不超过120HBW。 4.3.1.2整体铸造公差不低于IT13，拉筋铸造公差不低于IT11。 4.3.1.3机架体应进行超声检测，不应低于GB/T37400.14一2019中3级的要求。 4.3.1.4机架体的铸造圆角处应进行磁粉检测，不应低于GB/T9444一2019中2级的要求。
4.3.2.1主轴整体锻造，全部加工，锻造比不低于3：1。 4.3.2.2主轴锥面和圆柱面的表面粗糙度Ra不应大于1.6μm。 4.3.2.3主轴锥面加工精度不低于IT7。 4.3.2.4主轴应进行超声检测，不低于GB/T37400.15一2019中3级的要求。 4.3.2.5主轴应在超声检测后进行磁粉检测，不应低于GB/T9444—2019中2级的要求。
4.3.3支撑套、调整套、动锥要求
4.3.3.1支撑套、调整套、动锥均要求整体铸造，铸造误差应控制在±5mm的范围内，表面应光滑 平整。 4.3.3.2支撑套、调整套和动锥均应进行超声检测，不低于GB/T37400.14一2019中3级的要求，支撑 套和调整套螺纹处、动锥锥面不低于2级的要求。 4.3.3.3支撑套、调整套和动锥均应进行磁粉检测，不低于GB/T9444一2019中2级的要求。 4.3.3.4螺纹加工完成后，应涂抹二硫化钼或其他材料加以保护。
4.3.4 偏心套、锁紧螺母要求
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4.3.4.1偏心套、锁紧螺母要求整体铸造，全部加工，材质不低于QT600铸铁的要求。 4.3.4.2偏心套偏心角度公差要求达到IT6。 4.3.4.3偏心套、锁紧螺母整体应进行磁粉检测，不低于GB/T9444一2019中2级的要求 4.3.4.4锁紧螺母与支撑套组装后，应保证两件的螺纹能够组成一个完整的螺纹。
4.4.1破碎机的零部件应经检验部门检验合格，外购件、外协件应有质量合格证明文件或经检验合格 后方能进行装配。 4.4.2破碎机各运动部件和液压调整及锁紧装置应动作灵活，液压系统应无渗漏现象。 4.4.3石 破碎机传动轴采用滑动轴承时轴向游动间隙应为0.8mm~1.6mm。 4.4.4石 破碎机弧齿锥齿轮啮合间隙应符合齿轮行业相关规定。 4.4.5破碎机装配后，当排料口调整至最小尺寸时，破碎锥旋转一周，最小排料口尺寸变化不应大于 该尺寸的20%。
4.4.1破碎机的零部件应经检验部门检验合格，外购件、外协件应有质量合格证明文件或经检验合格 后方能进行装配。 4.4.2破碎机各运动部件和液压调整及锁紧装置应动作灵活，液压系统应无渗漏现象。 4.4.3石 破碎机传动轴采用滑动轴承时轴向游动间隙应为0.8mm~1.6mm。 4.4.4 破碎机弧齿锥齿轮啮合间隙应符合齿轮行业相关规定。 4.4.5破碎机装配后，当排料口调整至最小尺寸时，破碎锥旋转一周，最小排料口尺寸变化不应大于
4.5.1破碎机应具有电气保护装置及其辅助设备的联锁系统。 4.5.2 破碎机的过载保护装置应安全、可靠。低压电控设备的其他安全要求应符合GB/T5226.1的规定。 4.5.3 在破碎机明显位置应固定安全操作标牌。 4.5.4 破碎机空负荷运行时的噪声声压级不应超过90dB（A）。 4.5.5 破碎机外露的传动部位、带轮等旋转运动部件应有防护装置，其防护装置应符合GB18452的 规定。
4.6.1破碎机装配后应在制造厂，采用相同工作转速的电动机和性能相似的润滑站、液压站连续进行 不少于1h的空负荷试验，但应在破碎锥自转转速和进、回油温度差稳定后0.5h方能结束试运转。 4.6.2锥齿轮不应出现异常噪声。 4.6.3破碎机润滑油供油压力不应小于0.14MPa，供油压力因破碎机结构不同有所差异。进、回油温 度差不应超过5℃，最高回油温度不应超过54℃。 4.6.4液压调整装置应灵活可靠，液压系统与润滑系统应无漏油、漏气现象。其他要求还应符合GB/T 8766的规定 4.6.5破碎机空负荷运转时，机架垂直方向的双向振幅不应大于0.15mm。 4.6.6破碎机空负荷运转时，主电动机电流应无异常变化。 4.6.7空负荷试验后，破碎机各摩擦副不应有严重烧伤、发黑和磨损等现象。
4.7.1负荷试验应在空负荷试验后，在用户现场进行。
4.7.1负荷试验应在空负荷试验后，在用户现场进行。 4.7.2负荷试验连续运行不应少于72h，其中半负荷试验不应少于48h
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7.3破碎机润滑油供油压力不应小于0.14MPa，供油压力因破碎机结构不同有所差异。回油温 不应超过54℃，进、回油温度差不应超过10℃。 7.4破碎机负荷试验时主电动机电流应无异常变化2#楼钢筋施工方案，给料应均匀连续，排料应畅通。 7.5破碎机的处理能力应符合表1的规定。
5.1.1钢铁制件除锈质量可用样板对比方法或用目测法检验。 5.1.2，主要零件材料的物理化学试验应以材料质量证明书或物理化学试验报告为准。 5.1.3检验产品规格、电动机等技术参数名义值应与产品标牌一致。 5.1.4主轴采用超声检测时，其试验方法应符合GB/T37400.15一2019的规定。 5.1.5焊接结构件的焊接质量试验方法应符合GB/T37400.3一2019的规定
5.2.1制造厂应对整个液压系统以1.5倍工作压力进行保压无渗漏试验，保压时间不少于30min。 5.2.2检验润滑站上的进油温度和回油温度表显示的数值。 5.2.3石 破碎机空负荷噪声试验方法应符合GB/T3768的规定。 5.2.4 用测振仪在机架上测量垂直方向的双向振幅。 5.2.5检查齿轮啮合间隙时，应将偏心套与远离小锥齿轮一侧固定轴靠紧；采用压铅方法测定。 5.2.6检查传动轴轴向游动间隙时，将小锥齿轮背部靠紧传动轴衬套端面，用塞尺检查甩油环与传动 轴衬套另一端面的间隙。 5.2.7排料口尺寸可用固定在钢丝上的铅球测量，沿破碎腔四周大致均布测量四点，用四球分别挤压 后的四点尺寸算术平均值即为排料口尺寸。测定用铅球的直径应大于预定排料口尺寸。 5.2.8破碎机空负荷运转时发现电流、噪声和油温等异常，应拆卸检查是否有严重烧伤和磨损
5.3.1负荷试验和半负荷试验时间应按4.7.2的规定。 5.3.2 负荷试验时应测量主电动机电流是否有异常波动。 5.3.3 负荷试验时给料应均匀，观察排料是否畅通。 5.3.4 观察润滑站上的进油温度和回油温度表显示的数值。 5.3.5破碎机处理能力的测试方法可参照JB/T10518一2015中附录B的规定。
5.3.1负荷试验和半负荷试验时间应按4.7.2的规定。
分为出厂检验和型式检
清涌工程施工组织设计JB/T14339—2021
2.1每台破碎机应经制造厂质量检验部门按出厂 检验项目检验合格后才能出厂，并应附有产品 格证。 22 出检验项目为 42~44 453~455、 46
6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：